一、汽车底盘测功机试验数据分析与处理（论文文献综述）
冯兵伟[1]（2020）在《基于LabVIEW的底盘测功机测控系统研究与设计》文中研究指明随着汽车产业的发展和汽车技术的不断进步及人们对环保、安全、节能的重视,人类社会对汽车的要求也越来越高。汽车本身是一个非常复杂的系统,在开发或使用过程中,需要对其进行检测,以保证车辆满足预期的性能要求及安全要求。底盘测功机是一种可以在保持汽车完整的情况下对车辆的性能进行检测的设备,并融合了现代电子控制技术和计算机技术,可以对汽车在路面上行驶时产生的阻力进行模拟,复现车辆的道路行驶状况,将汽车需在路面上进行的试验项目转移至试验室内进行,减少外部环境等因素对试验的影响,提高试验的准确度。目前国内投入使用的底盘测功机一般不具有道路阻力模拟功能或对阻力的模拟是有级模拟,且操作复杂、能耗高、精度差。本文通过对汽车底盘测功机的结构及其工作原理的分析,采用加载电机中置的形式,搭建底盘测功机系统试验平台,电机中置的形式使底盘测功机的结构更为紧凑,整体尺寸缩小,减小了占地面积。在详细分析汽车在道路上行驶时受力情况的基础上,采用交流电机作为阻力模拟的加载装置,用电模拟阻力的方式替代传统的飞轮组对阻力的模拟,并建立了底盘测功机的电模拟阻力模型,同时对底盘测功机进行电模拟道路阻力时所用到的各项参数的获取进行了研究。电模拟阻力方式的运用简化了底盘测功机的机械结构,且实现了对阻力的无级模拟,一定程度上提升了测试精度和操作简便性。在底盘测功机的控制系统中,采用西门子PLC作为控制核心控制变频器,运用矢量控制变频调速技术来调节电力测功机加载电机转速的大小,达到加载阻力无级模拟的要求。同时,通过对交流电机具有能量回馈特点的分析,通过为变频器配备一个具有整流/回馈功能主动前端的方式,建立了能量回馈电路,实现了能量的回馈利用。最后采用模块化编程的思想,利用LabVIEW软件编程平台对底盘测功机的测控软件进行了设计,增强了程序的灵活性和可移植性。通讯上,PLC采用模拟量控制的方式实现对变频器的控制;上、下位机之间通过软件的设计,采用基于TCP/IP的通讯协议,实现LabVIEW与PLC基于以太网的通讯,极大提高了通讯速率。
闫志超[2]（2020）在《矿用胶轮车底盘测功系统研究及应用》文中认为矿用胶轮车是煤矿辅助运输的关键装备,其在运行中容易因动力性能不足引发安全事故。因此,胶轮车的动力性检测是保障井下辅助运输安全的重要环节。但是,现有底盘测功系统对矿用胶轮车这类特种车辆的检测精度无法达到煤矿安全要求。为解决这一问题,本文综合运用理论分析、数值模拟和试验的方法,对矿用胶轮车底盘测功系统展开研究。首先,通过对胶轮车在巷道内的行驶阻力、底盘测功系统的台架阻力进行分析,得出胶轮车底盘最大输出功率及底盘测功系统的加载数学模型,进而完成测功器的选型。研究表明:与其它测功器相比,电涡流测功器更符合胶轮车低速工况的检测要求。之后,建立电涡流测功器功率吸收的数学模型,完成参数化分析。并利用COMSOL仿真软件对电涡流测功器不同材料的转子盘进行电磁模拟。研究表明:与钢制和铝制材料的转子盘相比,铜制材料对电涡流测功器的临界转速影响更加显着。通过理论分析和试验对比,完成矿用胶轮车底盘测功系统主要结构的设计与选型。其次,优化电涡流测功器散热结构,建立转子盘的仿真模型,并在Fluent软件中通过热流耦合模拟方法对不同叶片形状、不同叶片数量的转子盘散热特性进行数值模拟。结果表明:叶片的形状和数量对转子盘散热效果有显着影响。相同转速下,与原有直叶片相比,渐开线形状的叶片流场性能更优,气流的速度更大,产生的风量更多,散热效率提升了13.46%。同时在一定范围内增加叶片数量,减小叶片宽度,可以提高转子盘的散热效率。然后,完成底盘测功系统控制策略的设计。针对底盘测功系统存在旋转惯性大、时变非线性等问题,将模糊控制技术与PID相结合,根据实际要求设计了一套完整的模糊PID控制器,应用Simulink软件对其进行模拟。结果显示:本文设计的控制策略与传统PID控制相比,最大超调量下降15%,输出稳定时间提前5 s,具有良好的动态稳定性。最后,完成矿用胶轮车底盘测功系统的工业性应用。现场检测数据表明:本文所设计的底盘测功系统能够较好的完成矿用胶轮车的检测,控制策略应用效果良好,符合GB/T 18276-2017的检测要求。
何洋[3]（2020）在《路面冲击载荷对汽车传动系的影响及台架模拟试验方法研究》文中研究表明本文的目标是通过分析路面冲击载荷对汽车传动系的影响,制定可行的室内台架试验方法,并进行模拟试验。通过ADAMS/Car仿真试验分析了影响的结果,从而引出提出了在台架动态试验中复现路面冲击载荷来模拟汽车在行驶过程中通过不平路面时,由路面激励引起的冲击载荷的可行性和必要性。首先在ADAMS/Car环境下对目标汽车进行建模仿真,并分析了仿真结果。然后对被试车辆的关键零部件进行分解并在Simulink环境下对其进行建模,搭建台架的仿真模型。为了在台架模型上复现路面冲击载荷,通过Simscape搭建了垂直伺服液压加载系统的物理模型,并对其加载方法和控制方法进行分析,建立了PID控制器模型来对垂直伺服液压加载系统输出的加载力进行控制并完成仿真试验。最后搭建了传动系匹配转鼓试验台,利用台架完成了在传动系动态试验中复现路面冲击载荷,并对其试验结果进行了分析。本文的研究工作是作者所在课题组与某汽车企业的联合研发科研项目“动力传动系统匹配性能试验台”中的路面冲击载荷模拟试验部分。主要完成了以下工作:（1）分析了路面冲击载荷对传动系旋转件疲劳寿命的影响情况,然后根据项目组所研究的车型,对车-路模型进行建模,并完成了整车道路模拟仿真试验,得到仿真试验数据分析得出两种路面冲击载荷对传动系扭矩波动的影响和与车轮垂向力的关系。（2）在simulink环境下对发动机模型、传动系统模型、轮胎模型、车辆行驶动力学模型以及液压加载系统模型进行了解析建模,其中主要分析了魔术公式轮胎模型、行驶动力传递图以及液压系统模型的工作原理。在所建立的模型中,说明了建立的液压系统模型与基于台架的整车模型之间的关系。对轮胎模型和液压系统模型要进行非常详细的建模,其目的是为了让台架模型与实际的台架模型更为匹配。（3）设计了基于PID控制方法理论的液压系统的加载方法,设计了PID控制器对垂直伺服液压加载系统输出的加载力进行控制,并分别完成复现两种路面冲击载荷的仿真试验。分析了两种路面冲击载荷仿真的控制效果图,其对于起伏路模拟的控制误差约为5.8%;对于减速带路面模拟的控制误差约为10.3%。最终得出:PID控制下液压系统对路面冲击载荷的模拟有较高的精度,能够反映出不同路面所引起的冲击载荷的特性,实现了在计算机仿真台架模型中复现路面冲击载荷。（4）搭建了带有垂直伺服液压加载系统的传动系统转鼓试验台,设计了机械结构、测控系统以及台架的实时控制模型,重点分析了垂直伺服液压加载系统的工作原理。在台架上完成了路面冲击载荷的模拟,并对试验结果进行了分析。对于起伏路引起的冲击载荷模拟的误差在8.5%以内;对于减速带路面引起的冲击载荷模拟的误差在12.1%以内。
薛亮[4]（2019）在《重型商用车辅助制动系统制动性能台架试验研究》文中进行了进一步梳理我国的地貌特点是一个多山国家,山区（包括丘陵和高原）面积663.6万km2,占国土总面积的2/3,而平原面积仅占1/10,并且全国近70%的县区分布于山区。而近些年来我国公路交通运输事业发展迅猛,各种重型商用汽车、大型集装箱等运输装备不断走入到运输行业的每一个领域。而车辆的载质量和行驶速度的不断提高,使得车辆制动器要承受更大的负荷,特别是在道路通行状况较差的山区,对于车辆制动器使用更加频繁,很其很难得到充分的散热,而随着温度的升高使得制动器出现热衰退的现象,大大降低了制动器的制动效能,给车辆行驶带来极大的安全隐患。所以为提高重型商用车的行驶安全性,对现有商用车加装持续制动装置势在必行。为了解决重型商用车安全下长坡的问题,所以要对车辆辅助制动系统的能力进行研究,为整车匹配应用提供数据支持。本文选用某型号六轴载货汽车作为研究对象,并对现有重型商用车辆主流辅助制动系统的制动能力进行探讨和研究。在对不同类型的车辆辅助制动系统在结构原理进行分析后,运用底盘测功机模拟不同坡度的下坡路况对加装了辅助制动系统的重型商用汽车的持续制动性能测试,并依据测试结果对车辆的辅助制动系统制动性能进行评价,并分析影响辅助制动系统的原因以及改进方式。为了使底盘测功机更加精确地模拟真实道路,首先对车辆进行了平路上的脱挡滑行试验,根据车辆在路面上滑行时的受力平衡方程式,建立了车辆的滑行阻力的数学模型,为整车底盘测功机试验及测试时的数值模拟加载提供了必要的依据。同时对底盘测功机的机构、功能进行分析和整车持续制动性能试验的试验方案进行设计。运用底盘测功机测试车辆发动机制动装置和液力缓速器,两种辅助制动装置在不同发动机转速、不同车速时,两者单独作用以及联合作用,车辆在不同坡道上的持续制动表现。根据测试结果,分析了对整车最大持续制动功率的影响因素。为重型商用汽车在缓速制动系统的系统测试提供了依据,具有实际理论和实践应用价值。
叶青艳[5]（2019）在《基于单片机的汽车底盘测功机试验台检测系统设计应用》文中研究说明介绍了底盘测功机试验台的工作原理,完成了基于单片机的汽车底盘测功机试验台检测系统的设计,并系统论述上位机与试验台间的数据采集和数据通信过程。在Visual Basic环境下,实现上位机与单片机间的数据传输,完成了对底盘输出功率的检测,升级改造了检测系统。实际检测结果表明本设计方案实用性较高,可满足汽车检测任务的要求。
叶青艳[6]（2019）在《基于单片机技术的汽车底盘测功机试验台检测系统设计与应用》文中进行了进一步梳理设计了基于单片机技术的汽车底盘测功机试验台检测系统,介绍了底盘测功机试验台的具体工作原理,并系统介绍上位机与试验台间的数据采集和数据通信过程等设计,在Visual Basic环境下,实现上位机与单片机间的数据传输,完成了对底盘输出功率的检测,升级改造了检测系统,实际检测结果表明本设计方案实用性较高,可满足汽车检测任务的要求。
姜玉萍[7]（2017）在《交流电力式底盘测功机的研究与开发》文中认为汽车底盘测功机是检测汽车发动机功率、动力性能、滑行性能、制动力性能、燃油经济性等性能的重要设备。而目前新能源汽车的普及也使汽车底盘测功机加入了电车检测项目,例如:能耗续驶里程。汽车底盘测功机检测汽车与通常的道路试验相比具有试验速度快、精度高、费用低、数据稳定、可靠性高等优点。本论文主要针对轻型新能源汽车的检测,开发出的交流电力式底盘测功机,它与目前应用比较广泛的电涡流式底盘测功机相比,主要有以下三点优势:交流电力式底盘测功机既能增加惯量又能减小惯量,增大被检车辆的检测范围;电涡流机极易发热,使电涡流机的性能发生变化,施加的电流与阻滞力矩变为非线性关系,导致测量结果不准确,而以变频器为核心的交流电力式底盘测功机解决了这一问题,由于变频器的良好性能以及加入的电回馈模块,使其检测数据准确并实用;交流电力式底盘测功机可以接入电回馈模块,将产生的反电动势整流回馈到电网,起到节能的效果。基于以上三大优点,交流电力式底盘测功机的开发与研究是具有实际应用价值的。本文详细分析了汽车在道路上和在底盘测功机上运行的情况,应用变频器的直接转矩控制,匹配汽车惯量并模拟汽车在道路上行驶的阻力。采用VB语言编写测试软件,完成所有检测功能,通过MODBUS总线实现工控机与变频器的通讯。并进行试验验证,证实方案切实可行。
毕朋飞[8]（2016）在《基于单滚筒底盘测功机的汽车传动效率测试方法研究》文中认为根据中国汽车工业协会最新统计数据显示:2015年,我国汽车产销量分别突破2450万和2459万辆,中国汽车保有量达到1.72亿辆,与此同时汽车尾气排放对我国空气环境污染也产生重要的影响。汽车传动系统是指位于汽车发动机和驱动轮之间的动力传递装置,汽车传递系统功率损失是汽车传动系统的一个重要性能指标,对于汽车的动力性和燃油经济性均有重要的影响。目前国内外学者对于汽车传动系统的研究多局限于汽车传动系统的性能匹配性上,将其取为固定值,而鲜有关于汽车传动效率变化对汽车动力性和燃油经济性影响方面的研究。本文以AVL Roadsim型48英寸单滚筒底盘测功机为试验平台,以江铃宝典2007款为试验车辆,采用正向加载试验和反拖试验相结合的方法,在免拆卸状态下检测出汽车传动系统的功率和发动机输出功率,从而准确的计算出汽车的传动效率。具体的研究内容和结果如下所示:（1）基于汽车在道路上行驶时存在的各种行驶阻力分析的基础上,结合力与功率的关系,建立了汽车在道路行驶时的发动机功率损失数学模型。（2）基于单滚筒底盘测功机的工作原理分析研究的基础上,对比汽车在道路行驶时的功率损失模型,建立了汽车在单滚筒底盘测功机试验时汽车发动机功率损失数学模型。（3）基于汽车在底盘测功机上试验时的功率损失数学模型,采用正向加载试验和反拖试验相结合的方法,提出一种在整车不拆卸状态下测量汽车发动机对外输出功率的方法。（4）单滚筒底盘测功机自身存在寄生阻力功率损失,本文采用单滚筒底盘测功机在空载状态下从高速向低速自由滑行的方法,测量出单滚筒底盘测功机自身寄生阻力和寄生阻力功率损失。并在反拖试验时通过计算机控制系统对反向加载功率进行补偿,从而提高了汽车发动机对外输出功率的精确性。（5）基于单滚筒底盘测功机试验平台,在分别测量出汽车发动机对外输出功率和汽车驱动轮功率的基础上,计算出汽车传动效率。（6）试验数据结果表明:在直接档（3档）情况下,汽车在20-40km/h速度区间时,汽车传动效率整体上随车速增大而逐渐增加且传动效率均在92%以上;在40-80km/h速度区间时,汽车传动效率随车速的增大而缓慢降低,但传动效率仍均在90%以上;当速度超过80km/h以后,汽车传动效率急剧降低。
刘志雄[9]（2015）在《单滚筒底盘测功机系统误差对测试精度的影响研究》文中提出本论文选题来自于国家自然科学基金单滚筒免拆卸汽车发动机输出功率快速测量方法研究。单滚筒底盘测功机属于汽车检测领域的高性能检测设备，它可以替代真实路面，将汽车道路试验转移至室内，使汽车试验可以摆脱试验场地与天气条件等外界因素的限制，具有高精度、多功能、试验重复性好等特点。我国对底盘测功机的研发起步较晚，产品多数都不能满足试验精度要求，在此基础上，本文对底盘测功机系统误差产生的原因进行了分析，并提出了对误差进行校正的方法，旨在提高底盘测功机的测试精度，以期为同类产品的研究与开发提供参考。本文以AVL Roadsim型48英寸单滚筒底盘测功机为研究对象，介绍了构成底盘测功机的各个部件，详细的叙述了底盘测功机的构造并阐述了底盘测功机的工作机理。根据底盘测功机测试系统的工作原理及测功机的结构特点，对其在进行汽车检测时可能导致测试结果出现误差的参数进行了分析，其中包括测功机滚筒的几何尺寸、滚筒的圆跳动与动平衡特性、测速传感器、测力传感器、控制系统的响应时间、测功机自身的基础惯量、测功机的寄生阻力及测功机模拟道路载荷时的行驶阻力加载曲线，并分析了这些参数相互之间的影响。在对影响测功机测试性能的参数进行分析的基础上，针对这些参数设计了测定方法，测定其真实值，与理论值对比，分析由于参数误差而导致的测试结果偏差，并提出了对这些参数进行校正的方法，通过大量试验，进行调试。试验结果表明，此测功机的基础惯量值为1178kg，采用空载滑行法获得的寄生摩擦阻力值在加载不同惯量值907、1178、2495用等速法验证时，最大偏差值仅为1.14N，其模拟路面的阻力曲线与实际道路阻力曲线相比，也满足在速度小于36km/h时，最大偏差不超过5%；在速度大于36时，最大偏差不超过3%的要求。采用本论文中的校准方法可以使底盘测功机较好地满足试验精度。最后，采用道路滑行与测功机滑行进行对比，对试验测定的结果进行验证，根据验证结果，皮卡车型与轿车车型在测功机上的滑行时间与道路滑行对比，其最大误差仅为1.09%与1.84%，证明了本论文所提出的底盘测功机误差因素的测量与校正方法可行、有效。经校准后的底盘测功机具有良好的试验性能，测试结果可以满足试验精度要求。
蔡元兵,王井[10]（2015）在《汽车底盘测功机结构、工作原理与使用维护》文中进行了进一步梳理新版《营运车辆综合性能要求和检验方法》（GB18565）即将发布,很多用户在汽车底盘测功机的选购上还在观望,一方面担心采购的汽车底盘测功机不符合新版GB18565的要求,另一方面顾虑采购的汽车底盘测功机能力过剩,增加不必要的投入。下面笔者对汽车底盘测功机的结构、工作原理与使用维护进行说明,希望能对大家有所帮助。一、汽车底盘测功机的基本结构及工作原理汽车底盘测功机是一种不解体检测汽车性能的检测设备,它
二、汽车底盘测功机试验数据分析与处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车底盘测功机试验数据分析与处理（论文提纲范文）
（1）基于LabVIEW的底盘测功机测控系统研究与设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景、目的及意义 |
| 1.2 汽车试验技术的发展概况 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.3 汽车底盘测功机的发展概况 |
| 1.3.1 国外汽车底盘测功机的发展概况 |
| 1.3.2 国内汽车底盘测功机的发展概况 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 底盘测功机机械系统设计 |
| 2.1 底盘测功机概述 |
| 2.2 底盘测功机的整体结构设计 |
| 2.3 底盘测功机关键零部件的选型与设计 |
| 2.3.1 滚筒装置 |
| 2.3.2 加载装置(功率吸收装置) |
| 2.3.3 测量装置 |
| 2.3.4 对中举升装置 |
| 2.3.5 其它辅助装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 汽车底盘测功机阻力模拟研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 试验原理 |
| 3.3 汽车在路面上行驶阻力分析 |
| 3.3.1 空气阻力 |
| 3.3.2 滚动阻力 |
| 3.3.3 坡度阻力 |
| 3.3.4 加速阻力 |
| 3.4 底盘测功机阻力模拟的实现 |
| 3.5 实现阻力模拟所需参数的获取 |
| 3.5.1 被测车辆动力学参数获取 |
| 3.5.2 底盘测功机固有参数的获取 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 底盘测功机测控系统硬件设计 |
| 4.1 系统硬件整体设计 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 总体结构 |
| 4.2 数据采集单元设计 |
| 4.2.1 转速信号的采集 |
| 4.2.2 转速信号检测电路 |
| 4.2.3 转矩信号的采集 |
| 4.2.4 转矩信号检测电路 |
| 4.3 驱动控制单元设计 |
| 4.3.1 异步电机的调速控制 |
| 4.3.2 异步电机矢量控制原理 |
| 4.3.3 矢量控制异步电机的数学模型 |
| 4.3.4 测功电机矢量控制系统结构 |
| 4.4 能量回馈电路设计 |
| 4.5 控制系统设计 |
| 4.5.1 PLC的选取 |
| 4.5.2 电机与变频器参数设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于LabVIEW底盘测功机测控系统软件的设计 |
| 5.1 LabVl EW软件介绍 |
| 5.2 软件总体设计 |
| 5.3 用户登录系统 |
| 5.4 功能测试系统 |
| 5.5 数据采集与处理系统 |
| 5.5.1 数据采集 |
| 5.5.2 数据处理系统 |
| 5.6 通讯单元软件设计 |
| 5.6.1 PLC与变频器的通讯 |
| 5.6.2 PLC与变频器通讯系统测试 |
| 5.6.3 PLC与上位机的通讯 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）矿用胶轮车底盘测功系统研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外底盘测功系统研究现状 |
| 1.2.2 国内底盘测功系统研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 底盘测功系统方案设计 |
| 2.1 矿用胶轮车行驶阻力分析 |
| 2.1.1 矿用胶轮车巷道行驶阻力的计算与分析 |
| 2.1.2 矿用胶轮车台架阻力分析 |
| 2.2 车辆底盘输出功率检测方法 |
| 2.2.1 水力测功器 |
| 2.2.2 电涡流测功器 |
| 2.2.3 电力测功器 |
| 2.3 电涡流测功器功率匹配研究 |
| 2.3.1 电涡流测功器最大吸收功率分析与计算 |
| 2.3.2 电涡流测功器结构参数对外特性曲线的影响 |
| 2.3.3 电涡流测功器电磁场仿真分析 |
| 2.4 底盘测功系统结构设计 |
| 2.4.1 滚筒装置 |
| 2.4.2 测量装置 |
| 2.4.3 举升装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电涡流测功器散热结构研究 |
| 3.1 数值模拟方法 |
| 3.1.1 建立数学模型 |
| 3.1.2 网格划分及边界条件设置 |
| 3.2 叶片形状对散热效果的影响 |
| 3.2.1 不同形状叶片流场分析 |
| 3.2.2 不同形状叶片温度场分析 |
| 3.3 叶片数量对散热效果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 底盘测功系统控制策略设计 |
| 4.1 底盘测功控制系统 |
| 4.2 模糊PID控制器原理 |
| 4.2.1 模糊控制理论 |
| 4.2.2 模糊控制器基本结构 |
| 4.3 模糊PID控制器的设计 |
| 4.3.1 确定语言变量及隶属函数 |
| 4.3.2 模糊控制算法的设计 |
| 4.3.3 输出信息的模糊判决 |
| 4.3.4 程序控制流程 |
| 4.4 模糊PID控制器仿真研究 |
| 4.4.1 模糊PID控制器建模仿真 |
| 4.4.2 仿真结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 底盘测功系统工业性应用 |
| 5.1 检测系统作业环境 |
| 5.2 检测前准备及检测流程 |
| 5.2.1 检测前准备 |
| 5.2.2 检测流程 |
| 5.3 检测结果分析 |
| 5.3.1 恒速控制试验结果与分析 |
| 5.3.2 应用结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及参与的项目 |
| 致谢 |
（3）路面冲击载荷对汽车传动系的影响及台架模拟试验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 室内道路模拟试验台架技术研究 |
| 1.3 行驶工况下路面冲击载荷模拟技术 |
| 1.3.1 汽车行驶道路阻力模拟 |
| 1.3.2 汽车轮胎动力学 |
| 1.3.3 轮胎的路面冲击试验 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 路面冲击载荷对传动系的影响分析 |
| 2.1 路面冲击载荷对传动系旋转件疲劳寿命的影响 |
| 2.1.1 基于应力的寿命预测方法(S-N曲线法)与疲劳损伤累积理论 |
| 2.1.2 实测冲击载荷对传动系旋转件疲劳寿命的影响 |
| 2.2 ADAMS/Car多体动力学仿真模型及仿真试验 |
| 2.2.1 ADAMS/Car整车模型 |
| 2.2.2 ADAMS/Car道路模型 |
| 2.3 仿真试验设计 |
| 2.4 仿真试验数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于台架的整车模型及液压系统模型建立 |
| 3.1 基于台架的整车模型 |
| 3.2 发动机模型 |
| 3.3 传动系模型 |
| 3.4 轮胎模型 |
| 3.5 行驶动力学模型 |
| 3.6 基于simscape的液压系统模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 液压系统模型的加载与控制方法 |
| 4.1 液压系统的加载方法 |
| 4.2 PID控制方法 |
| 4.2.1 基于PID控制的垂直伺服液压加载系统算法 |
| 4.2.2 PID控制下液压加载力仿真试验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 冲击载荷下的传动系统台架模拟试验 |
| 5.1 动力传动系性能匹配试验台结构介绍 |
| 5.1.1 试验台架的基本结构 |
| 5.1.2 试验台的测控系统 |
| 5.2 垂直伺服液压加载系统及其工作原理 |
| 5.2.1 压力传感器 |
| 5.2.2 位移传感器 |
| 5.3 路面冲击载荷模拟试验结果与分析 |
| 5.3.1 相同载重质量下不同车速的试验结果分析 |
| 5.3.2 相同车速下不同载重质量的试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（4）重型商用车辅助制动系统制动性能台架试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 车辆制动系统分类 |
| 1.2.1 发动机制动装置 |
| 1.2.2 液力缓速器 |
| 1.2.3 电涡流缓速器 |
| 1.3 辅助制动系统的优点 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第二章 整车行驶阻力测定 |
| 2.1 整车行驶阻力测定的意义 |
| 2.2 车辆路面行驶的受力分析 |
| 2.2.1 车辆驱动力 |
| 2.2.2 车辆的行驶阻力 |
| 2.2.3 车辆的行驶方程式 |
| 2.3 车辆滑行阻力方程 |
| 2.4 车辆滑行阻力模型建立 |
| 2.5 对车辆滑行阻力模型的修正 |
| 2.5.1 试验空气密度的换算 |
| 2.5.2 滚动阻力和空气阻力的修正 |
| 2.6 牵引车道路阻力测量 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 底盘测功机结构搭建以及功能分析 |
| 3.1 底盘测功机简述 |
| 3.2 底盘测功机的分类以及结构 |
| 3.2.1 常见的底盘测功机的分类 |
| 3.2.2 交流驱动底盘测功机概述 |
| 3.2.3 底盘测功机机械结构 |
| 3.2.4 底盘测功机试验能力以及技术参数 |
| 3.3 底盘测功机功能分析 |
| 3.3.1 驱动力与转毂力矩平衡图 |
| 3.3.2 底盘测功机对自身机械损失的测量 |
| 3.3.3 底盘测功机对自身转动惯量测量 |
| 3.3.4 基于车辆道路阻力系数的底盘测功机驱动电机扭矩模拟 |
| 3.3.5 底盘测功机上车辆的驱动力方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 车辆辅助制动系统试验设计及分析 |
| 4.1 辅助制动系统匹配整车测试的意义 |
| 4.1.1 缓速器对于不同气压下的制动扭矩测试 |
| 4.1.2 缓速器不同水流量下的制动功率测试 |
| 4.1.3 辅助制动系统匹配整车测试的意义 |
| 4.2 车辆辅助制动系统试验设计 |
| 4.2.1 缓速器测试试验分析 |
| 4.2.2 发动机制动测试方法分析 |
| 4.2.3 车辆辅助制动系统底盘测功机试验要求 |
| 4.3 车辆辅助制动系统试验 |
| 4.3.1 底盘测功机对道路阻力系数修正 |
| 4.3.2 牵引车辅助制动系统底盘测功机测试 |
| 4.4 车辆辅助制动系统测试结果对比与分析 |
| 4.4.1 缓速器持续制动能力与整车散热边界关系 |
| 4.4.2 联合制动与缓速器单独制动能力对比 |
| 4.5 车辆辅助制动系统续制动性能的影响因素 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于单片机的汽车底盘测功机试验台检测系统设计应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 需求分析及工作原理概述 |
| 1.1 需求分析 |
| 1.2 工作原理 |
| 2 汽车底盘测功机试验台检测系统设计 |
| 2.1 测量驱动力 |
| 2.2 测量车速 |
| 3 试验台检测系统设计的实现 |
| 3.1 单片机与上位机间通信的实现 |
| 3.2 底盘检测程序的设计 |
| 4 试验与误差分析 |
| 5 总结 |
（6）基于单片机技术的汽车底盘测功机试验台检测系统设计与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 需求分析及工作原理概述 |
| 1.1 需求分析 |
| 1.2 工作原理 |
| 2 数据采集 |
| 2.1 测量驱动力 |
| 2.2 测量车速 |
| 3 试验台检测系统设计的实现 |
| 3.1 单片机与上位机间通信的实现 |
| 3.2 底盘检测程序的设计 |
| 4 试验与误差分析 |
| 5 总结 |
（7）交流电力式底盘测功机的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车底盘测功机的概述 |
| 1.2 国内外底盘测功机研究现状 |
| 1.3 研究意义、内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究的技术路线 |
| 2 交流电力式底盘测功机的基本结构和道路模拟 |
| 2.1 底盘测功机的基本结构 |
| 2.2 交流电力式底盘测功机的基本工作原理 |
| 2.3 交流电力式底盘测功机道路模拟原理分析 |
| 2.3.1 汽车行驶载荷分析 |
| 2.3.2 交流电力式底盘测功机道路模拟 |
| 2.3.3 道路载荷与底盘测功机滚筒载荷等效分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 交流电力式底盘测功机的结构设计 |
| 3.1 交流电力式底盘测功机整体结构设计 |
| 3.2 交流电力式底盘测功机主要零部件的选型与设计 |
| 3.2.1 滚筒的设计 |
| 3.2.2 编码器的选型 |
| 3.2.3 交流电力式底盘测功机的电机选型 |
| 3.2.4 举升装置的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 交流电力式底盘测功机控制系统硬件设计 |
| 4.1 交流电力式底盘测功机控制系统的机构 |
| 4.2 MODBUS总线介绍与应用 |
| 4.2.1 MODBUS总线介绍 |
| 4.2.2 MODBUS总线应用 |
| 4.3 数据采集与处理单元设计 |
| 4.3.1 速度信号的采集与处理 |
| 4.3.2 编码器Z脉冲信号的采集与处理 |
| 4.3.3 力矩信号采集与处理 |
| 4.4 直接转矩控制 |
| 4.5 转矩滤波加载 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 交流电力式底盘测功机控制系统的软件设计 |
| 5.1 系统软件的整体设计 |
| 5.2 制动力菜单下的软件设计 |
| 5.3 ABS菜单下的软件设计 |
| 5.4 车速表菜单下的软件设计 |
| 5.5 输出功率测试菜单下的软件设计 |
| 5.6 动力性能测试菜单下的软件设计 |
| 5.7 能耗续驶里程菜单下的软件设计 |
| 5.8 轴距调整的软件设计 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 系统标定和试验验证 |
| 6.1 系统标定 |
| 6.1.1 力矩标定 |
| 6.1.2 速度标定 |
| 6.1.3 滚筒基本惯量的检测 |
| 6.1.4 寄生功率检测 |
| 6.2 现场测试及软件操作简要说明 |
| 6.2.1 现场调试 |
| 6.2.2 软件简要说明 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所获学术成果 |
（8）基于单滚筒底盘测功机的汽车传动效率测试方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 单滚筒底盘测功机结构及工作原理 |
| 2.1 底盘测功机简介 |
| 2.2 单滚筒底盘测功机结构 |
| 2.2.1 滚筒装置 |
| 2.2.2 功率吸收装置 |
| 2.2.3 测量装置 |
| 2.2.4 其他辅助设备 |
| 2.3 单滚筒底盘测功机工作原理 |
| 2.3.1 速度测量原理 |
| 2.3.2 速度传感器的校对 |
| 2.3.3 力测量原理 |
| 2.3.4 功率测量原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车传动系统功率测量原理分析 |
| 3.1 汽车传功系统功率损失分析 |
| 3.2 汽车道路行驶阻力动力学分析 |
| 3.2.1 滚动阻力 |
| 3.2.2 空气阻力 |
| 3.2.3 坡度阻力 |
| 3.2.4 加速阻力 |
| 3.3 汽车在单滚筒底盘测功机上功率损失分析 |
| 3.3.1 汽车行驶阻力功率损耗分析 |
| 3.3.2 汽车在底盘测功机上发动机功率损失分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车传动效率试验方案设计与数据分析 |
| 4.1 试验方案设计 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验条件 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.1.4 试验步骤 |
| 4.2 试验数据分析 |
| 4.2.1 正向加载试验数据 |
| 4.2.2 反向加载试验数据 |
| 4.2.3 试验车辆驱动力试验数据 |
| 4.3 试验数据误差分析 |
| 4.3.1 单滚筒底盘测功机内阻功率损耗成因 |
| 4.3.2 单滚筒底盘测功机寄生阻力功率损耗测量原理 |
| 4.3.3 单滚筒底盘测功机寄生阻力功率损耗测量方法 |
| 4.4 汽车传动效率计算 |
| 4.4.1 台架寄生阻力进行补偿 |
| 4.4.2 汽车传动效率功率计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）单滚筒底盘测功机系统误差对测试精度的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车动力性能检测的意义 |
| 1.2 汽车底盘测功机概述 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 本论文研究的目的与意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 单滚筒底盘测功机的机理与误差因素分析 |
| 2.1 底盘测功机的结构 |
| 2.1.1 滚筒装置 |
| 2.1.2 测功元件 |
| 2.1.3 测量装置 |
| 2.1.4 测量控制系统 |
| 2.1.5 辅助装置 |
| 2.2 汽车的道路行驶阻力及加载原理分析 |
| 2.2.1 道路行驶阻力分析 |
| 2.2.2 汽车在滚筒上的行驶阻力分析 |
| 2.2.3 底盘测功机模拟原理分析 |
| 2.3 底盘测功机的误差因素与影响分析 |
| 2.3.1 滚筒参数 |
| 2.3.2 滚筒表面速度 |
| 2.3.3 滚筒表面牵引力 |
| 2.3.4 系统的响应时间 |
| 2.3.5 测功机基础惯量 |
| 2.3.6 寄生摩擦阻力 |
| 2.3.7 汽车道路行驶阻力曲线 |
| 2.4 底盘测功机参数的相互影响分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 底盘测功机误差的测量及校准 |
| 3.1 滚筒直径误差 |
| 3.2 滚筒圆跳动误差的测定 |
| 3.3 力传感器校准 |
| 3.4 滚筒转速误差的测定及校准 |
| 3.4.1 速度传感器误差的测定 |
| 3.4.2 滚筒表面转速的检定 |
| 3.5 测功机控制系统响应时间的误差测量 |
| 3.6 底盘测功机基础惯量的测量 |
| 3.7 底盘测功机系统摩擦阻力 |
| 3.7.1 系统摩擦阻力的测量 |
| 3.7.2 底盘测功机系统摩擦阻力的验证 |
| 3.8 底盘测功机加载曲线的测定 |
| 3.9 测功机模拟加载的验证 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 底盘测功机试验精度的验证 |
| 4.1 滚筒几何尺寸的验证 |
| 4.2 测功机系统测速性能的验证 |
| 4.3 对测功机基础惯量及寄生阻力的测定评价 |
| 4.4 测功机模拟性能的验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）汽车底盘测功机结构、工作原理与使用维护（论文提纲范文）
| 一、汽车底盘测功机的基本结构及工作原理 |
| 1.基本结构 |
| 2.工作原理 |
| 二、汽车底盘测功机各系统介绍 |
| 1.道路模拟系统 |
| (1)滚筒 |
| (2)功率吸收装置(加载装置) |
| (3)惯性模拟装置 |
| 2.采集与控制系统 |
| (1)车速信号采集 |
| ①光电式车速信号传感器 |
| ②磁电式车速传感器 |
| ③霍尔车速传感器 |
| ④测速电机 |
| (2)驱动力信号 |
| (3)汽车底盘测功机控制系统 |
| 3.安全保障系统 |
| 4.引导与举升及滚筒锁定系统 |
| (1)引导系统 |
| (2)举升装置 |
| (3)滚筒锁止系统 |
| 三、影响底盘测功机测试精度的因素 |
| 1.机械阻力对汽车底盘输出功率测定值的影响 |
| 2.冷却风扇对汽车底盘输出功率测定值的影响 |
| 3.滚动阻力对汽车底盘输出功率测定值的影响分析 |
| 四、汽车底盘测功机的使用与维护 |
| 1.使用 |
| 2.维护 |
四、汽车底盘测功机试验数据分析与处理（论文参考文献）
- [1]基于LabVIEW的底盘测功机测控系统研究与设计[D]. 冯兵伟. 天津职业技术师范大学, 2020(06)
- [2]矿用胶轮车底盘测功系统研究及应用[D]. 闫志超. 太原理工大学, 2020(07)
- [3]路面冲击载荷对汽车传动系的影响及台架模拟试验方法研究[D]. 何洋. 重庆理工大学, 2020(08)
- [4]重型商用车辅助制动系统制动性能台架试验研究[D]. 薛亮. 长安大学, 2019(07)
- [5]基于单片机的汽车底盘测功机试验台检测系统设计应用[J]. 叶青艳. 微型电脑应用, 2019(09)
- [6]基于单片机技术的汽车底盘测功机试验台检测系统设计与应用[J]. 叶青艳. 微型电脑应用, 2019(08)
- [7]交流电力式底盘测功机的研究与开发[D]. 姜玉萍. 烟台大学, 2017(02)
- [8]基于单滚筒底盘测功机的汽车传动效率测试方法研究[D]. 毕朋飞. 华东交通大学, 2016(11)
- [9]单滚筒底盘测功机系统误差对测试精度的影响研究[D]. 刘志雄. 华东交通大学, 2015(05)
- [10]汽车底盘测功机结构、工作原理与使用维护[J]. 蔡元兵,王井. 汽车维修与保养, 2015(06)