导读:本文包含了公差分配论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:公差,分配,质量,算法,尺寸,粒子,偏差。
公差分配论文文献综述
王宸,向长峰,王生怀[1]（2019）在《变尺度教与学算法的公差分配多目标优化研究》一文中研究指出为提高公差分配精度,通过分析确定以制造成本和质量损失作为目标函数,建立基于成本和质量的公差分配多目标优化函数模型。使用违背度函数法处理模型约束,对初始种群进行分组并计算组内最优解X_(teacher);在"教"阶段,采用DFP变尺度法对X_(teacher)加强局部搜索,保证学生解向教师学习;在"学"阶段,采用有向学习策略,引导学生向组内最优学生学习,使学习具有一定方向性。最后以减速箱装配体公差设计实例验证所提算法和模型的有效性。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年10期）
程瑞英,刘旭东[2]（2019）在《喷丸零件高精度尺寸公差分配方法的研究》一文中研究指出通过尺寸链计算,初步确定机械加工尺寸和喷丸增长量公差,再通过统计法求解封闭环与各组成环之间的关系,合理分配机械加工尺寸和喷丸增长量公差,有效地保证了产品的加工质量,为喷丸类零件在工艺编制时尺寸公差分配提供了一种科学的方法,同时为产品设计提供了一定的数据支撑。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2019年07期）
张鑫,刘银华[3]（2019）在《面向综合成本优化的前纵梁零件公差分配研究》一文中研究指出针对某车型前纵梁零件的公差设计问题,分析确定了前纵梁总成上各个零件的定位基准、装配顺序,建立了基于3DCS偏差分析的前纵梁总成装配偏差模型,提出考虑零件制造成本和质量损失成本的综合成本评价函数,研究了面向综合成本最小化各零件测点公差的优化分配方法。针对前轮罩板零件测点公差结果与其他分配方法进行了对比分析,验证了所提出方法的有效性,也为车身零件的公差分配和质量提升提供了参考。(本文来源于《农业装备与车辆工程》期刊2019年04期）
陈启升,辛柏青,别世清,门忠聚,孙彦斌[4]（2019）在《压力机质量与成本多目标公差分配数学模型研究》一文中研究指出加工成本和装配成本是压力机产品总成本的重要组成部分,它是体现企业经济的主要标志,而影响成本的诸多因素中零部件的公差影响最大,且公差是产品设计和制造的重要技术条件。以压力机成本最低为目标,展开了成本-公差的建模技术研究[1-3]。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年01期）
邓向阳,余海东,李云勇,来新民[5]（2018）在《基于变形基的柔性薄壁结构公差分配方法》一文中研究指出考虑大型薄壁结构变形与偏差之间的关系,针对柔性薄壁结构的装配过程,提出一种基于变形基的薄壁结构偏差描述与公差分配方法。利用模态分析方法建立描述构件偏差的变形基,基于装配区域变形协调和势能最小原理推导零件与装配构件偏差因子的关联关系,以变形基与偏差因子的线性组合精确表征柔性薄壁结构的偏差场。以柔性薄壁结构制造、装配工艺及产品的其它成本为约束条件,建立柔性薄壁结构的公差分配优化模型并采用遗传优化算法进行求解。以火箭筒段的装配过程为例进行了公差分配的案例计算。该方法考虑柔性薄壁结构的柔性变形和偏差场的分布与传递,案例公差分配的结果符合理论分析,验证了方法的可行性。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2018年02期）
栾新慧,刘惠国,刘银华[6]（2018）在《基于装配工艺仿真的车门公差分配优化方法研究》一文中研究指出车身、车门零部件公差对车门装配质量具有重要影响,而轿车车门装配偏差不仅影响汽车外观质量,还关系到汽车企业的制造成本。鉴于此,对后车门装配工艺影响因素进行分析,通过装配工艺仿真建立了车门偏差关系模型。在此基础上,提出基于成本和Taguchi过程能力指数的综合公差优化分配模型,进而利用粒子群算法对建立的模型进行优化计算,得到车身、车门各关键测点的公差结果,为面向整车匹配质量的车身、车门零部件制造与质量评价提供了有效的理论依据。(本文来源于《农业装备与车辆工程》期刊2018年02期）
李扬[7]（2017）在《基于焊接回弹的车身公差分配优化》一文中研究指出车身装配质量是评价车型的重要指标,它主要受车身零部件公差的影响,要想提高车身装配质量就要对车身零部件公差进行优化。车身零部件多由柔性薄板件冲压而成,当它们在焊接过程中受到外界或者自身误差的影响时,会产生柔性变形,这些变形在焊接完成后会使车身总成发生焊接回弹,从而影响车身的公差优化。因此,在对车身公差分配优化时,必须要考虑车身的焊接回弹。首先,在传统公差分析理论基础上,本文以某车型的前翼子板与前保险杠之间间隙、面差的误差分析为例,提取了影响目标位置的相关零部件模型。利用叁维公差分析软件3DCS对相关的零部件按照其在车身中焊装顺序进行了模拟装配,建立了刚性公差分析模型并进行了初步分析。根据刚性分析结果与实际情况的不同,从侧面说明了零部件柔性变形对车身装配质量的影响。然后,针对车身常因自身柔性变形而发生焊接回弹的问题,用实例分析了零件自身误差、夹具定位块数量、定位块位置布置、夹具夹紧力、焊钳焊接力等造成总成最终产生焊接回弹误差的几个主要因素的影响。理论分析了零部件输入误差与总成焊接回弹后最终输出误差的关系,并以门槛梁外板总成为例计算了总成回弹后的最终误差。之后,本文分别建立公差-制造成本模型和公差-质量总成本模型,介绍了其约束函数的建立依据。将比较容易实现且计算效率较高的萤火虫算法引入到车身公差优化中来,对其进行了适当的改进,从而实现优化精度与全局寻优的兼顾,通过实例验证了该算法在车身公差优化方面的适用性。最后,在前翼子板与前保险杠之间间隙、面差的刚性分析的基础上,对相关零部件在HyperWorks中进行有限元分析,计算总成焊接回弹后相关位置的柔性变形量,并将该变形量加入到之前的刚性公差分析模型中。分别建立了公差-制造成本模型和公差-制造总成本模型,根据公差敏感系数为公差分配了权重并为优化模型建立约束函数。利用改进的萤火虫算法分别计算这两个模型,将结果分别带入加入柔性变形的公差分析模型中验证,结果显示二者的优化公差都满足装配精度要求,从而证明了约束函数中权重分配的合理性以及公差优化的有效性。并且利用该实例分别从不同角度对这两个优化模型结果进行了比较,证明了公差-质量总成本模型对工厂利益与消费者利益能更好的兼顾。(本文来源于《山东理工大学》期刊2017-04-10）
李甫迅,谷岩峰,张永红[8]（2016）在《尺寸链公差分配原理在盲插互联结构电子设备中的应用》一文中研究指出盲插互联结构电子设备不仅结构较复杂而且装配精度要求相对较高。为了将相互对插的连接器最终位置偏差控制在合理范围内,需要利用尺寸链公差分配原理对设备内部影响连接器最终对插精度的各零部件关键尺寸和形位公差以及装配定位尺寸公差进行规划,以便取得合理的制造和装配精度,从而保证连接器最终顺利可靠对插,最终保证盲插互联电气连接的可靠性。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2016年30期）
于涛,李道辉,韩义强,刘广鹏[9]（2016）在《基于粒子群算法的公差分配优化方法》一文中研究指出基于成本—公差模型和质量损失模型,以加工能力和装配尺寸链的功能约束条件为标准,以制造成本最低、质量损失最小为优化目标,建立兼顾产品成本和质量的公差分配的多目标函数优化模型。基于粒子群优化算法,按照从全局到局部的寻优策略,用线性调节方法来确定其参数的变化规律,进而应用MATLAB软件对建立的函数模型进行优化计算,得到产品的生产成本和质量损失之间的关系曲线,可为公差分配提供更多的解决方案和更可靠的理论依据。(本文来源于《工具技术》期刊2016年09期）
孙连福,赵烈伟[10]（2016）在《基于尺寸链的冲压件公差分配在新车型开发中应用研究》一文中研究指出1.前言汽车制造是一个系统集成工程,要将近15000个零件,组装成一个顾客满意,市场竞争力强的产品,做好在零部件设计、制造、装配各个环节的质量控制,将各环节的设计、制造误差降到最低,这就要求汽车制造厂开展尺寸工程。尺寸工程是一个系统的工程,涉及设计、制造、供应商管理、质量等多个模块。(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2016年11期）
公差分配论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过尺寸链计算,初步确定机械加工尺寸和喷丸增长量公差,再通过统计法求解封闭环与各组成环之间的关系,合理分配机械加工尺寸和喷丸增长量公差,有效地保证了产品的加工质量,为喷丸类零件在工艺编制时尺寸公差分配提供了一种科学的方法,同时为产品设计提供了一定的数据支撑。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
公差分配论文参考文献
[1].王宸,向长峰,王生怀.变尺度教与学算法的公差分配多目标优化研究[J].制造技术与机床.2019
[2].程瑞英,刘旭东.喷丸零件高精度尺寸公差分配方法的研究[J].新技术新工艺.2019
[3].张鑫,刘银华.面向综合成本优化的前纵梁零件公差分配研究[J].农业装备与车辆工程.2019
[4].陈启升,辛柏青,别世清,门忠聚,孙彦斌.压力机质量与成本多目标公差分配数学模型研究[J].锻压装备与制造技术.2019
[5].邓向阳,余海东,李云勇,来新民.基于变形基的柔性薄壁结构公差分配方法[J].机械设计与研究.2018
[6].栾新慧,刘惠国,刘银华.基于装配工艺仿真的车门公差分配优化方法研究[J].农业装备与车辆工程.2018
[7].李扬.基于焊接回弹的车身公差分配优化[D].山东理工大学.2017
[8].李甫迅,谷岩峰,张永红.尺寸链公差分配原理在盲插互联结构电子设备中的应用[J].科技创新与应用.2016
[9].于涛,李道辉,韩义强,刘广鹏.基于粒子群算法的公差分配优化方法[J].工具技术.2016
[10].孙连福,赵烈伟.基于尺寸链的冲压件公差分配在新车型开发中应用研究[J].金属加工(热加工).2016
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