导读:本文包含了切屑变形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:切屑,钻头,锯齿状,力场,材料,磨削,表征。
切屑变形论文文献综述
王兵,刘战强[1]（2018）在《高速切削材料变形及断裂行为对切屑形成的影响机理研究》一文中研究指出高速切削技术是先进制造领域的共性关键技术,其以高效率、高精度、高质量、低成本优势已在航空航天等领域获得应用。论文以Ti6Al4V、Inconel718和7050-T7451为研究对象,研究了高速切削材料变形和断裂行为对切屑形成的影响规律,探明了切屑变形及其形态转变的力学控制机理,实现了塑性材料的脆性域加工和精密加工,获得了切削过程的低能耗(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2018年11期）
李旭波,郑建明,孔令飞,肖世英,刘驰[2]（2018）在《错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究》一文中研究指出利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。(本文来源于《中国机械工程》期刊2018年16期）
李旭波,郑建明,史卫朝,郭便,肖世英[3]（2018）在《错齿BTA深孔钻削切屑变形及刀屑接触长度分布规律研究》一文中研究指出断排屑问题一直是错齿BTA内排屑深孔钻削的难点,通过建立切屑流经断屑台的几何变形模型分析了刀屑接触长度对错齿BTA钻削切屑的变形断裂的影响,采用有限元分析软件DEFORM-3D建立了错齿BTA钻头钻削仿真模型,对各刀齿切屑的形成及变形规律进行了分析,研究了刀屑接触长度随刀齿钻削半径分布规律及其随钻削条件的变化规律,并利用实验对仿真结果进行了验证分析。结果表明,仿真结果可信,刀齿钻削半径对切屑的变形及刀屑接触长度影响很大,刀屑接触长度随钻削进给量增大而增大,随转速增大而减小,随工件材料强度增大而增大。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2018年09期）
郑向周[4]（2018）在《介观尺度下单颗磨粒对切屑变形区应力影响研究》一文中研究指出为研究TC4合金在介观尺度下的磨削过程中切屑变形区的应力分布对切屑的形成及磨削工件表面质量的影响,基于热-力耦合理论建立了单颗磨粒磨削理论模型,并利用ABAQUS对磨削过程进行了有限元仿真分析。仿真结果表明:当磨削深度小于0.5μm时,继续减小有利于减小切屑变形区流动应力的变化幅度,从而提高工件质量;与磨粒圆锥角度相比,磨削速度对切屑变形区应力变化影响更为显着,其变化值基本保持在400MPa左右。研究结果对进一步提高工件表面质量及TC4合金的磨削性能奠定了理论基础。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2018年04期）
于永新[5]（2018）在《PCBN刀具高压冷却下切削GH4169切屑形成及变形表征研究》一文中研究指出镍基高温合金在高温条件下仍能保持优良的组织稳定性和机械性能,被广泛应用在航空航天等领域。然而,高温合金是一种典型的难加工材料,切削加工性差,切削变形大、切屑不易折断、刀具磨损等严重影响加工质量和效率。采用先进刀具及冷却润滑技术是提升难加工材料切削加工性的重要举措,PCBN刀具在难加工材料方面具有较大潜能,因此,本文针对PCBN刀具高压冷却下切削GH4169切屑形成及变形表征,进行以下研究:首先,对高温合金切屑塑性侧流现象的产生原因及其影响进行分析;并对锯齿形切屑形成过程及变形表征进行研究;考虑高压冷却润滑技术特征,应用切削弯矩理论,建立高压冷却条件下的切屑卷曲折断模型,对切削弯矩进行理论分析,再依据常规切削条件下的切屑折断判据,对高压冷却下的切屑折断界限进行预报,为探讨高压冷却下切屑形成提供理论基础。其次,采用Third Wave Advant Edge有限元仿真软件,建立高压冷却下高温合金切削加工仿真模型,探讨高压冷却下高温合金的切屑形成过程,分析冷却压力与PCBN刀具刃口参数对断屑效果、切削力、塑性变形的影响,为拓展延伸高压冷却下高温合金切削加工试验提供技术参考。再次,通过PCBN刀具高压冷却下切削GH4169正交试验,以表面粗糙度最小为优化指标,对切削参数进行优化,并以优化结果为基础,进行单因素试验,探究高压冷却下GH4169高温合金的切削加工性,分析切削用量、冷却压力及PCBN刀具刃口参数对切削力、表面粗糙度及切屑宏观形态的影响。最后,对单因素试验收集的切屑进行试样的制备及抛磨,研究高压冷却下的切屑卷曲情况,并验证高压冷却下切屑卷曲折断模型;分析切削用量、冷却压力及刀具刃口参数对切屑塑性侧流现象的影响;探讨高压冷却下高温合金的锯齿形切屑变形表征,为高压冷却下高温合金切削加工切屑控制提供理论依据。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2018-03-01）
王兵,刘战强[6]（2018）在《高速切削材料变形及断裂行为对切屑形成的影响机理研究》一文中研究指出随着高速切削机床和先进刀具的迅速发展,高速切削加工技术已在汽车制造、航空航天和国防工业等领域开始获得应用。相比于普通切削速度加工,高速切削条件下的高应变率特性导致工件材料动态力学性能发生剧烈变化,进而导致切屑形成机理和切屑形态的转变。随切削速度提高时,塑性金属材料的切屑形态演化规律为带状切屑、连续型锯齿状切屑、完全分离的(本文来源于《机械工程学报》期刊2018年04期）
王兵[7]（2016）在《高速切削材料变形及断裂行为对切屑形成的影响机理研究》一文中研究指出随着高速切削机床和先进刀具的迅速发展,高速切削加工技术已在汽车制造、航空航天和国防工业等领域开始获得应用。相比于普通切削速度加工,高速切削条件下的高应变率特性导致工件材料动态力学性能发生剧烈变化,进而导致切屑形成机理和切屑形态的转变。随切削速度提高时,塑性金属材料的切屑形态演化规律为带状切屑、连续型锯齿状切屑、完全分离的锯齿单元分节切屑,并最终形成类似于脆性材料切削时的碎断切屑。以往研究主要针对高速切削切屑锯齿化临界条件以及锯齿状切屑的几何表征等问题,关于材料动态力学性能对锯齿状切屑和碎断切屑形成时材料变形及断裂行为的控制机理研究较少,目前尚缺乏深入的理解和认识。金属切削可认为是切屑与工件材料之间产生目的性断裂的过程,揭示锯齿状切屑和碎断切屑形成时的材料变形和失效机理,不仅能够指导优化切削工艺参数,有助于实现高效率低能耗加工,而且可以为高速机床设计、刀具设计等提供理论基础。本文以Ti6Al4V、Inconel 718和7050-T7451等叁种工件材料为研究对象,通过材料力学和切削理论分析、有限元仿真、切削实验及显微观测等手段对锯齿状切屑和碎断切屑的形成机理进行研究,重点分析在高切削速度下工件材料的动态力学性能变化——特别是塑性金属材料的塑脆性能转变——对切屑变形和失效行为的影响规律。主要研究内容包括：不同形态切屑的形成过程;碎断切屑形成的临界切削条件；材料性能对锯齿状切屑剪切局部化的敏感性分析；应力状态对锯齿状切屑断裂行为的控制机理；以及高速切削切屑形成过程的能量耗散特性分析等。通过该文研究,以期在高应变率下材料动态力学性能与高速切削工艺之间建立起研究桥梁,为高速切削机理的揭示和高速加工技术的推广奠定理论基础。首先,针对高速切削切屑形成过程进行研究,分析切削速度提高时工件材料的切屑形态演化规律,揭示不同切削速度下切屑的变形和断裂机理,建立锯齿状切屑和碎断切屑的形成模型。对获得切屑的不同部位(包括切屑横截面和自由表面、切屑断口等)进行显微观察,探索叁种工件材料的切屑变形和失效机理,根据锯齿状切屑形成特点提出绝热剪切-韧性断裂复合型切屑形成模型,而碎断切屑的形成是由脆性断裂所致。针对金属材料在高应变加载下的塑脆转变机制,应用应力波传播理论,建立超高切削速度下碎断切屑形成的临界判据,获得碎断切屑形成的临界切削条件。根据切屑形态特点及其变形机理,将切削范围划分为普通速度切削、高速切削和超高速切削。然后,建立高速直角切削锯齿状切屑形成的有限元仿真模型,探索材料性能对锯齿状切屑剪切局部化影响的敏感性,揭示工件材料内廪变量(包括材料力学性能和损伤特性参数)对高速切削切屑形态的影响规律和控制机理。仿真获得不同切削速度下切屑形态的演化规律,以切屑锯齿化程度和锯齿化频率等几何参数为指标,利用高速直角切削实验对有限元仿真模型的有效性进行验证。通过调控工件材料的本构模型参数和损伤模型参数,研究不同材料性能参数变化时切屑形态的变化特性,并提出切屑锯齿化敏感性参数和切屑曲率变化敏感性参数两个评价指标,定量表征材料性能对切屑剪切局部化的影响规律。研究结果表明,本构模型参数中初始屈服强度与热软化系数对切屑剪切局部化的影响最大,损伤模型参数中初始失效应变和指数因子对切屑剪切局部化的影响最大。其次,建立高速切削锯齿状切屑形成时第一变形区的法向应力分布模型,揭示切削第一变形区的应力叁轴度分布规律。将锯齿状切屑第一变形区的材料变形抽象为常剪切梯度拉伸／压缩复合加载下的材料变形与失效问题,建立综合考虑应变率和温度影响的Bao-Wierzbicki断裂应变修正模型,通过对比分析切屑变形时的等效塑性应变与材料断裂应变,获得锯齿状切屑的断裂轨迹,并讨论不同切削速度下锯齿状切屑断裂轨迹的演化规律。研究结果表明,第一变形区内法向应力呈不均匀分布,其中靠近切屑自由表面处为拉伸应力区,应力叁轴度为正值且服从线性分布：而靠近刀尖区域为压缩应力区,应力叁轴度为负值且服从幂函数分布。在靠近切屑自由表面处为剪切、拉伸复合加载,切屑断裂面呈现拉伸应力引起的韧性断裂模式；在靠近刀尖处为压缩、剪切复合加载,切屑发生剪切断裂并在断裂面处分布有剪切型韧窝。切削速度提高时拉伸应力区的扩大是导致锯齿状切屑内绝热剪切带裂纹扩展加剧和切屑锯齿化程度提高的本质控制因素。最后,针对高速切削形成的锯齿状切屑与超高速切削形成的碎断切屑,建立不同形态切屑形成时的能量耗散模型,探索不同切削参数下由于切屑变形行为差异引起的能量耗散变化规律,并综合利用切削力和声发射信号验证不同形态切屑的能量耗散模型。研究结果表明,锯齿状切屑形成时能量耗散主要包括第一变形区的塑性变形能、切屑与刀具前刀面之间的摩擦能和切屑动能；而碎断切屑形成时的能量耗散主要包括切屑的断裂能和局部动能。在高速切削阶段,选择大前角刀具和较大的未变形切屑厚度有利于减小切削过程的能量耗散。碎断切屑的形成实现了塑性材料的脆性域加工,使得切削能量耗散大幅降低,表明超高速加工具有高效率和低能耗的优点。切削过程中的声发射信号强度受切削能量的耗散所影响,而切削能量的耗散由工件材料的力学性能和加工参数共同决定。(本文来源于《山东大学》期刊2016-11-24）
吴桐,赵灿,白玉婷[8]（2015）在《高速铣削镍基高温合金GH3039切屑变形研究》一文中研究指出为探讨高速切削中切屑的微观形态和变形机理,以镍基高温合金GH3039为基体,采用单因素铣削实验的方法,对锯齿形切屑变形机理及切屑进行了相关研究。分析了高速铣削状态下锯齿形切屑的演变过程,切削参数的改变对锯齿形切屑的影响,使用Digimizer测量软件对不同切屑参数下的切屑进行测量分析。结果表明:在高速铣削加工状态下,切屑形态为锯齿形切屑,并随着铣削速度的提高,锯齿形切屑频率增高,铣削深度和每齿进给量对切屑形态无太大影响;剪切角随铣削速度的增高而增大,锯齿化程度越来越高;铣削速度的变化对切屑有决定性的影响,是形成锯齿形切屑的重要因素。(本文来源于《黑龙江科技大学学报》期刊2015年03期）
厉美权[9]（2014）在《矩形槽切削的切削力及切屑横向变形的研究》一文中研究指出根据我们的实践,矩形槽切削的切削力及切削横向变形的技术水平,不仅对于矩形槽板的加工和同心圆槽薄壁板的加工水平有着重要影响,而且对于整个数控技术的应用起到关键性作用。结合当前数控铣技术技术的发展方向,我们应当紧跟时代潮流,加强对矩形槽切削的切削力及切削横向变形的研究工作。(本文来源于《品牌》期刊2014年11期）
师毓华,郑建明,侯晓莉,杨罗,肖继明[10]（2014）在《BTA深孔钻削切屑变形与刀齿切削力分布规律仿真》一文中研究指出采用ABAQUS有限元分析软件,建立了错齿BTA钻头钻削环状工件单元切削仿真模型,以45#钢为工件材料,对错齿BTA钻头各刀齿切削不同直径的环状工件进行了模拟仿真,分析了钻削过程中错齿BTA钻头各个刀齿切屑的形成过程与变形特点,研究了环状单元切削力叁分量随工件半径的受力分布规律。结果表明,错齿BTA钻头各刀齿切削力分量呈现出随半径增大而增大的非均匀分布规律,并且切削速度和进给量对切削力分布规律几乎没有影响。(本文来源于《宇航材料工艺》期刊2014年05期）
切屑变形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切屑变形论文参考文献
[1].王兵,刘战强.高速切削材料变形及断裂行为对切屑形成的影响机理研究[J].金属加工(冷加工).2018
[2].李旭波,郑建明,孔令飞,肖世英,刘驰.错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究[J].中国机械工程.2018
[3].李旭波,郑建明,史卫朝,郭便,肖世英.错齿BTA深孔钻削切屑变形及刀屑接触长度分布规律研究[J].机械科学与技术.2018
[4].郑向周.介观尺度下单颗磨粒对切屑变形区应力影响研究[J].组合机床与自动化加工技术.2018
[5].于永新.PCBN刀具高压冷却下切削GH4169切屑形成及变形表征研究[D].哈尔滨理工大学.2018
[6].王兵,刘战强.高速切削材料变形及断裂行为对切屑形成的影响机理研究[J].机械工程学报.2018
[7].王兵.高速切削材料变形及断裂行为对切屑形成的影响机理研究[D].山东大学.2016
[8].吴桐,赵灿,白玉婷.高速铣削镍基高温合金GH3039切屑变形研究[J].黑龙江科技大学学报.2015
[9].厉美权.矩形槽切削的切削力及切屑横向变形的研究[J].品牌.2014
[10].师毓华,郑建明,侯晓莉,杨罗,肖继明.BTA深孔钻削切屑变形与刀齿切削力分布规律仿真[J].宇航材料工艺.2014
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