一种断路器底片的底板上料装置论文和设计-黄建平

全文摘要

本实用新型公开了一种断路器底片的底板上料装置，其技术方案要点是：包括底座，底座连接有放置机构，放置机构包括转动连接与底座上端的转盘、驱动转盘转动的电机和固定与转盘上端面的若干定位座，若干定位座围绕转盘的轴线设置；底座连接有机架，机架连接有上料机构，上料机构包括用于筛分底板的第三振动盘、用于夹持底板的第一双轴复动滑台气缸、第三驱动气缸和驱动第三驱动气缸移动的第四驱动气缸，第三振动盘固定连接有下料槽，下料槽位于转盘的侧面，第一双轴复动滑台气缸的活塞杆均固定连接有抓持块。本实用新型的结构合理，利用上料机构对底板进行上料，上料的过程不再需要人工，从而降低了工人的劳动强度。

主设计要求

1.一种断路器底片的底板上料装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)连接有用于放置加工的底板(9)的放置机构(2)，所述放置机构(2)包括转动连接于底座(1)上端的转盘(21)、驱动转盘(21)转动的电机(22)和固定于转盘(21)上端面的若干定位座(23)，若干所述定位座(23)围绕转盘(21)的轴线设置；所述底座(1)连接有机架(11)，所述机架(11)连接有上料机构，所述上料机构包括用于筛分底板(9)的第三振动盘(51)、用于夹持底板(9)的第一双轴复动滑台气缸(52)、驱动第一双轴复动滑台气缸(52)上下移动的第三驱动气缸(53)和驱动第三驱动气缸(53)移动的第四驱动气缸(54)，所述第四驱动气缸(54)的缸体固定于机架(11)侧面，所述第三驱动气缸(53)的缸体与第四驱动气缸(54)的活塞杆连接，所述第三驱动气缸(53)的活塞杆与第一双轴复动滑台气缸(52)的缸体固定连接，所述第三振动盘(51)固定连接有下料槽(517)，所述下料槽(517)位于转盘(21)的侧面，所述第一双轴复动滑台气缸(52)的活塞杆均固定连接有抓持块(521)。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述机架(11)固定连接有放置块(55)，所述放置块(55)位于下料槽(517)开口处，所述放置块(55)上端面与下料槽(517)开口处的槽口上端面处于同一平面,所述放置块(55)的宽度小于底板(9)的宽度。

3.根据权利要求1所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述抓持块(521)的相对面均开设有抓持槽(5211)，所述抓持槽(5211)将抓持块(521)的两侧面贯穿。

4.根据权利要求2所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述放置块(55)上端面远离下料槽(517)的位置固定连接有限制块(551)。

5.根据权利要求4所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述放置块(55)连接有对底板(9)进行限制的两组限位机构(552)，所述限位机构(552)分别位于放置块（55）的两侧，所述限位机构(552)包括与放置块（55）滑移的限制板(5521)和驱动限制板(5521)向上移动的限制弹簧(5522)，所述限制弹簧(5522)的一端与放置块(55)固定连接，所述限制弹簧(5522)的另一端与限制板(5521)下端固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述定位座(23)上端固定连接有定位柱(233)。

7.根据权利要求6所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述定位柱(233)上端边缘处开设有第一楔形面(2331)。

8.根据权利要求5所述的一种断路器底片的底板上料装置，其特征在于：所述抓持块（521）下端均转动连接有滚轮(5212)，所述滚轮(5212)的轴线与第一双轴复动滑台气缸(52)的轴线垂直。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于断路器底片加工设备，更具体地说，它涉及一种断路器底片的底板上料装置。

背景技术

电磁式断路器的传动机构均安装于底片9上，底片9在生产过程中通常是人工将两根第一连接杆91和两根第二连接杆92置于定位座上的第一连接孔231和第二连接孔232内，之后将底板9置于定位座23上端，之后使第一连接杆91和第二连接杆92铆接于底板9之上，在生产过程中仅依靠人工将底板置于定位座23上，在加工的数量较多时工人需要不断重复放置底板9的动作，从而极大增加工人的劳动强度。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种断路器底片的底板上料装置，使用机械结构使底板自动进行上料，减轻工人的劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种断路器底片的底板上料装置，包括底座，所述底座连接有用于放置加工的底板的放置机构，所述放置机构包括转动连接于底座上端的转盘、驱动转盘转动的电机和固定于转盘上端面的若干定位座，若干所述定位座围绕转盘的轴线设置；所述底座连接有机架，所述机架连接有上料机构，所述上料机构包括用于筛分底板的第三振动盘、用于夹持底板的第一双轴复动滑台气缸、驱动第一双轴复动滑台气缸上下移动的第三驱动气缸和驱动第三驱动气缸移动的第四驱动气缸，所述第四驱动气缸的缸体固定于机架侧面，所述第三驱动气缸的缸体与第四驱动气缸的活塞杆连接，所述第三驱动气缸的活塞杆与第一双轴复动滑台气缸的缸体固定连接，所述第三振动盘固定连接有下料槽，所述下料槽位于转盘的侧面，所述第一双轴复动滑台气缸的活塞杆均固定连接有抓持块。

通过采用上述技术方案，在进行上料时利用第三振动盘对底板的朝向进行筛选，之后利用第一双轴复动滑台气缸使两块抓持块相互靠近，将位于下料槽内的底板夹持，之后利用第三驱动气缸和第二启动气缸驱动第一双轴复动滑台气缸移动，从而将底板置于定位座上，之后可对底板进行加工，在上料时不再需要人工进行，从而使底板的上料过程更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述机架固定连接有放置块，所述放置块位于下料槽开口处，所述放置块上端面与下料槽开口处的槽口上端面处于同一平面,所述放置块的宽度小于底板的宽度。

通过采用上述技术方案，利用抓持块对底板进行移动时，抓持块可完全与底板的侧壁接触，从而增加了抓持块与底板之间的摩擦力，使底板在移动时不易与抓持块脱离连接，从而使上料机构的使用过程更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述抓持块的相对面均开设有抓持槽，所述抓持槽将抓持块的两侧面贯穿。

通过采用上述技术方案，利用抓持槽对底板的位置进行限定，使底板不会与抓持块产生脱离，从而使抓持块与底板之间的连接更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述放置块上端面远离下料槽的位置固定连接有限制块。

通过采用上述技术方案，利用限制块限制底板的位置，使底板不会从放置块上掉落。

本实用新型进一步设置为：所述放置块连接有对底板进行限制的两组限位机构，所述限位机构分别位于放置块的两侧，所述限位机构包括与放置块滑移的限制板和驱动限制板向上移动的限制弹簧，所述限制弹簧的一端与放置块固定连接，所述限制弹簧的另一端与限制板下端固定连接。

通过采用上述技术方案，利用限制板对底板的位置进行限制，使底板与放置块的相对位置不会发生改变，在利用抓持块夹持底板时，抓持块推动限制板向下移动，使限制板不会对抓持块的抓持产生影响。

本实用新型进一步设置为：所述定位座上端固定连接有定位柱。

通过采用上述技术方案，利用定位柱对底板的位置进行确定，从而使第一连接杆和第二连接杆可与第一连接孔和第二连接孔对齐。

本实用新型进一步设置为：所述定位柱上端边缘处开设有第一楔形面。

通过采用上述技术方案，利用第一楔形面减少了定位柱上端的面积，从而使定位柱更易插入定位孔内，进而使底板置于定位座上的过程更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述抓持块下端均转动连接有滚轮，所述滚轮的轴线与第一双轴复动滑台气缸的轴线垂直。

通过采用上述技术方案，利用滚轮将抓持块与限制板的滑动摩擦转变为滚动摩擦，减少了抓持块和限制板之间的摩擦力，从而减少了抓持块和限制板的磨损。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型，利用上料机构将底板置于定位座上，在上料时不再需要人工上料，从而降低了工人的劳动强度；

2、利用第三振动盘对底板的位置进行筛选，使置于定位座上的底板的位置可以得到确定，不再需要人工调整底板的位置，从而使上料的过程更加准确；

3、利用限位机构对底板处于放置块上的位置进行限定，从而使底板不会从放置块上掉落，从而使上料机构的使用过程更加稳定。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为图1的A部放大图；

图3为本实施例用于展示第三振动盘的示意图；

图4为本实施例用于展示加工的工件的示意图。

附图说明：1、底座；11、机架；111、第一导轨； 2、放置机构；21、转盘；211、滑移槽；212、导向杆；213、固定块；22、电机；23、定位座；231、第一连接孔；232、第二连接孔；233、定位柱；2331、第一楔形面； 5、第三上料机构；51、第三振动盘；511、第一引导板；512、第二引导板；513、第三引导板；514、第四引导板；515、第五引导板；516、夹持杆；517、下料槽；518、导向块；52、第一双轴复动滑台气缸；521、抓持块；5211、抓持槽；5212、滚轮；53、第三驱动气缸；531、第一滑块；54、第四驱动气缸；55、放置块；551、限制块；552、限位机构；5521、限制板；5522、限制弹簧；553、连接块； 9、底板；91、第一连接杆；92、第二连接杆；93、定位孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种断路器底片的底板上料装置，如图1所示，包括底座1，底座1连接有用于放置加工的底板9的放置机构2，放置机构2包括转动连接于底座1上端的转盘21、驱动转盘21转动的电机22和使用螺栓固定于转盘21上端的八个定位座23。电机22使用螺栓连接于底座1上端，其输出轴与转盘21下端使用螺栓固定，且电机22的轴线与转盘21的轴线重合。定位座23围绕转盘21的轴线设置，且相邻定位座23的间距相等，定位座23上端均开设有用于放置不同的连接杆的两个第一连接孔231和两个第二连接孔232（见图2），第一连接杆91和第二连接杆92可分别插置于第一连接孔231和第二连接孔232内，底板9可放置于定位座23上端面。用于将底板9、第一连接杆91和第二连接杆92的位置进行确定。

如图2所示，底座1连接有机架11，机架11连接有将底板9置于定位座23上的上料机构，上料机构包括用于筛分底板9的第三振动盘51、用于夹持底板9的第一双轴复动滑台气缸52、驱动第一双轴复动滑台气缸52上下移动的第三驱动气缸53和驱动第三驱动气缸53靠近或者远离转盘21的第四驱动气缸54。机架11连接有呈水平设置的第一导轨111，第一导轨111的延长线穿过转盘21的轴线。第三驱动气缸53的缸体使用螺栓连接有第一滑块531，第一滑块531可与第一导轨111滑动连接。第四驱动气缸54的缸体固定于第一导轨111远离转盘21的端面，其活塞杆与第一滑块531远离转盘21的端面使用螺栓连接，驱动第三驱动气缸53靠近或者远离转盘21。第三驱动气缸53的活塞杆使用螺栓固定于第一双轴复动滑台气缸52的缸体的上端，其可驱动第一双轴复动滑台气缸52上下移动。第一双轴复动滑台气缸52的活塞杆均使用螺栓连接有抓持块521，两块抓持块521可共同将底板9夹持。

如图1和图3所示，第一引导板511位于第三振动盘51开口处且靠近第三振动盘51的一端朝向远离第三振动盘51轴线的方向倾斜，靠近第三振动盘51开口处的第一引导板511与第三振动盘51侧壁之间的夹角逐渐缩小，直至两者重合。第三振动盘51外壁焊接有第二引导板512，第二引导板512靠近第三振动盘51的一侧与第三振动盘51焊接，其另一侧朝向上方倾斜，第一引导板511与第三振动盘51外壁重合的位置上端焊接有呈圆弧型的第三引导板513，第三引导板513远离第一引导板511的一端朝向远离第三振动盘51轴线的方向倾斜，第三引导板513的圆弧突出面背向远离第三振动盘51的轴线方向。第三振动盘51外侧壁焊接有第四引导板514，第四引导板514远离第三振动盘51的侧面朝向下方倾斜，第一引导板511的一端位于第二引导板512的下方，且第四引导板514的一端至第三振动盘51轴线的连接线在水平面的投影线，与第三引导板513远离第四引导板514的一端至第三振动盘51的连接线在水平面的投影线的夹角小于第三引导板513的圆弧夹角。第四引导板514远离第三引导板513的一端，且其远离第三振动盘51的侧面向上倾斜，其开口处连接有第五引导板515和夹持杆516，夹持杆516和第五引导板515均呈圆弧状，且两者的轴线重合，第五引导板515呈竖直设置，夹持杆516位于第五引导板515远离第三振动盘51的一侧，且两者之间留有通过底板9的间隙，连接板可置于第五引导板515的上端。第五引导板515远离第四引导板514的开口处使用焊接有下料槽517，下料槽517朝向转盘21的轴线。第三振动盘51靠近下料槽517的开口处焊接有导向块518，导向块518呈半圆形，且其圆弧形突起远离第三振动盘51的轴线。在进行上料时利用第三振动盘51对底板9的朝向进行筛选，之后利用第一双轴复动滑台气缸52使两块抓持块521相互靠近，将位于下料槽517内的底板9夹持，之后利用第三驱动气缸53和第四驱动气缸54驱动第一双轴复动滑台气缸52移动，从而将底板9置于定位座23上，之后可对底板9进行加工，在上料时不再需要人工进行，从而使底板9的上料过程更加方便。

如图2所示，由于底板9的厚度较小，在利用抓持块521移动底板9时抓持块521无法与下料槽517的底面接触，从而使抓持块521无法完全与底板9的侧壁接触，此时利用抓持块521夹持底板9时抓持块521与底板9的接触面积较小，导致底板9与抓持块521之间的连接强度较低，在移动底板9时底板9易与抓持块521发生脱离。因此机架11使用螺栓连接有放置块55，放置块55位于下料槽517的下端开口，且其上端面与下料槽517的下端开口处的端面处于同一平面，放置块55的宽度小于底板9的宽度。此时利用抓持块521对底板9进行移动时，抓持块521可完全与底板9的侧壁接触，从而增加了抓持块521与底板9之间的摩擦力，使底板9在移动时不易与抓持块521脱离连接，从而使上料机构的使用过程更加方便。

为了使抓持块521和底板9之间的连接更加稳固，如图2所示，两块抓持块521互相靠近的端面均开设有抓持槽5211，抓持槽5211将抓持块521相对的两侧面贯穿。在移动底板9时将底板9的两端置于抓持槽5211内，利用抓持槽5211对底板9的位置进行限定，使底板9不会与抓持块521产生脱离，从而使抓持块521与底板9之间的连接更加稳定。

如图2所示，由于底板9置于放置块55上时，第三振动盘51仍在工作，此时底板9的位置会发生改变，从放置块55上掉落。因此放置块55上端使用螺栓连接有限制块551，限制块551位于放置块55靠近转盘21的一端，且其远离转盘21的侧面可与底板9抵接。利用限制块551限制底板9的位置，使底板9不会从放置块55上掉落。

为了进一步限定底板9在放置块55上的位置，使底板9不会从放置块55上掉落。如图2所示，放置块55的两侧面均连接有一组对底板9进行限制的限位机构552，限位机构552包括限制底板9位置的限制板5521和驱动限制板5521向上移动的限制弹簧5522，放置块55两侧均焊接有连接块553，连接块553上端分别与限制弹簧5522的一端抵接，限制弹簧5522的另一端与限制板5521的下端抵接。当限制弹簧5522处于初始状态时，限制板5521上端面高于放置块55的上端面，当限制弹簧5522处于压缩状态时，限制板5521上端面低于放置块55的上端面。利用限制板5521对底板9的位置进行限制，使底板9与放置块55的相对位置不会发生改变，在利用抓持块521夹持底板9时，抓持块521推动限制板5521向下移动，使限制板5521不会对抓持块521的抓持产生影响。

如图2所示，由于抓持块521推动限制板5521向下移动之后，抓持块521会朝向底板9方向移动从而与限制板5521产生摩擦，在长时间使用之后会使抓持块521和限制板5521产生磨损。因此抓持块521下端均转动连接有滚轮5212，滚轮5212的轴线与第一双轴复动滑台气缸52的轴线垂直。利用滚轮5212将抓持块521与限制板5521的滑动摩擦转变为滚动摩擦，减少了抓持块521和限制板5521之间的摩擦力，从而减少了抓持块521和限制板5521的磨损。

如图2所示，由于在将底板9置于定位座23上时，需要使底板9上开设的第一连接孔231和第二连接孔232分别与第一连接杆91和第二连接杆92对齐。因此定位座23上端焊接有定位柱233，定位柱233可穿过底座1的定位孔93。利用定位柱233对底板9的位置进行确定，从而使第一连接杆91和第二连接杆92可与第一连接孔231和第二连接孔232对齐。

为了使定位柱233更易插入定位孔93内，如图2所示，定位柱233上端边缘处开设有第一楔形面2331，利用第一楔形面2331减少了定位柱233上端的面积，从而使定位柱233更易插入定位孔93内，进而使底板9置于定位座23上的过程更加方便。

工作原理：

工作时，第三振动盘51振动从而带动底板9沿第一引导板511朝向第三振动盘51的开口处运动，当底板9运动至第一引导板511与第二引导板512的连接处时，在第一导向板和第二引导板512的带动下，其靠近第三振动盘51的侧面向上倾斜，当底板9运动至第一引导板511靠近第四引导板的位置时，第三引导板513对底板9上端施加远离第三振动盘51的力，若底板9连接的连接块553位于底板9的上方时，底板9在第三引导板513施加的推力的作用下翻转至第四引导板上，其连接块553朝向上方。若底板9连接的连接块553位于底板9的下方时，底板9在第三引导板513施加的推力的作用下脱离与第二引导板512的接触，掉落入第三振动盘51内腔。之后底板9沿第四引导板运动，利用第五引导板515和第一引导杆的夹持使底板9的连接块553位于第五引导板515的上方，从而限定底板9的位置，之后第一导向块对底板9靠近第三振动盘51的侧面的下端施加远离第三振动盘51的力，使底板9翻转，此时通过下料槽517将底板9运送至放置块55上端，之后第四驱动气缸54带动第一驱动气缸36运动至放置块55下料槽517下端开口上方，第三驱动气缸53带动双轴复合滑台气缸朝向底板9运动，利用抓持块521使限制块551向下移动，利用双轴复合滑台气缸带动两块抓持块521相互靠近，从而将底板9夹持，之后利用第三驱动气缸53和第四驱动气缸54带动底板9移动至定位座23上端，双轴复合滑台气缸驱动两块抓持块521互相远离，使底板9置于定位座23上，使定位柱233插置于定位孔93内，此时将底板9、第一连接杆91和第二连接杆92进行铆接。

具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

设计图

一种断路器底片的底板上料装置论文和设计

一种断路器底片的底板上料装置论文和设计-黄建平

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主设计要求

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