导读:本文包含了径向微动论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,裂纹,应力,正交,叶轮,有限元,股骨。
径向微动论文文献综述
黄声德,刘静,代武川[1]（2019）在《基于径向基函数的压电微动平台优化设计》一文中研究指出为提高微动平台的放大倍数和动态特性,提出一种径向基函数的微动平台代理模型,并基于该模型对微动平台结构进行优化.采用拉丁超立方抽样方法确定一系列样本点,利用ANSYS计算各样本点的响应值,根据径向基函数理论建立反映性能指标和设计变量之间的非线性函数模型,并用多目标遗传算法进行优化.比较分析优化结果与优化前的性能指标,固有频率提高了22.83%,放大倍数提高了40.80%,最大应力小于材料的屈服应力,并对优化后的微平台进行电压-位移实验,实验结果表明优化方法有效.(本文来源于《江西理工大学学报》期刊2019年03期）
胡娟,杨贝贝,曹鑫源,辛龙,陆永浩[2]（2018）在《径向力对Inconel 690合金在碱性溶液中微动腐蚀的影响》一文中研究指出研究了在NaOH(pH=9. 8)溶液中,不同径向力下Inconel 690合金的微动腐蚀行为。试验结果表明,径向力对690合金在微动过程中的微动区域特性、微动行为和电化学行为有着重要的影响。当微动区域处于完全滑移区时,随着径向力的增加,微动磨损量持续增加,钝化膜的破坏导致微动磨损表面更加活跃,Inconel 690合金更容易发生腐蚀,但随后的氧化反应会在一定程度上修复钝化膜,从而导致腐蚀的降低。随着径向力的进一步增加,微动区域从完全滑移区转变为部分滑移区,材料微动磨损量和腐蚀明显减小,钝化膜逐渐变得稳定。(本文来源于《工程与试验》期刊2018年03期）
赵俊生,鹿雪龙,黄新忠,王双永[3]（2016）在《基于虚拟正交试验的压气机叶轮轴-毂径向微动特性研究》一文中研究指出用Pro/E建立压气机叶轮轴-毂叁维模型,利用ANSYS软件采用子结构结合网格随移技术的分析方法,建立其有限元模型。采用虚拟正交试验方法对压气机叶轮轴-毂进行仿真,得出过盈量、摩擦系数、转速对最大单位摩擦功和平均摩擦功影响显着性次序及影响规律,得到最优组合。结果表明,模拟及正交试验优化结果准确、可靠,有效地降低了摩擦磨损程度,对实际装配过程具有一定的指导作用。(本文来源于《航空制造技术》期刊2016年07期）
赵俊生,鹿雪龙,黄新忠[4]（2015）在《基于虚拟正交试验的压气机叶轮轴-毂径向微动特性研究(英文)》一文中研究指出采用Pro/E建立压气机叶轮轴-毂叁维模型,利用ANSYS软件采用子结构结合网格随移技术的分析方法,建立其有限元模型;采用虚拟正交试验方法对压气机叶轮轴-毂进行仿真,得出过盈量、摩擦系数、转速对最大单位摩擦功和平均摩擦功影响显着性次序及影响规律,从而得到最优组合。(本文来源于《机床与液压》期刊2015年06期）
钱锴,陈捷,高学海,王华[5]（2013）在《风电转盘轴承径向微动磨损的数值模拟》一文中研究指出以某1.5MW转盘轴承为研究对象,应用ABAQUS软件建立叁维球(GCr15轴承钢)/滚道(42CrMo钢)接触弹塑性有限元模型,通过改变滚珠与滚道接触时的曲率比,实现球、滚道接触的径向磨损模式,研究了不同曲率比对滚珠与滚道之间接触应力、相对滑移量和动力学曲线等摩擦学关键参数的影响规律。研究结果表明:滚道的塑性变形主要发生在第一次加载卸载过程中,后续加载循环塑性变形并不明显;随着曲率比的增加,滚道的变形增大,磨损区域减少;模型的最大应力不在接触表面产生,出现在距离接触表面深度1mm处,这与实际损伤结果相符。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2013年08期）
李有堂,郝慧娇[6]（2012）在《圆柱/平面径向微动磨损特性及其对疲劳寿命的影响》一文中研究指出从微动磨损特性出发,建立圆柱/平面微动磨损分析模型,通过ANSYS计算接触面的接触应力状态和接触面的相对滑移量,得到接触面的接触半径和微动磨损状况.将微动磨损条件下的疲劳寿命划分为微动磨损阶段、疲劳裂纹萌生和裂纹扩展3个阶段,给出接触疲劳应力下3个阶段的疲劳寿命计算方法,结合圆柱/平面径向微动磨损实例进行疲劳寿命估算.结果表明,接触面的应力集中导致裂纹萌生点,将单次施载的磨损量工况下疲劳寿命进行比较,得出微动磨损使构件的疲劳寿命降低,无微动磨损下疲劳寿命约为107.(本文来源于《兰州理工大学学报》期刊2012年02期）
郝慧娇[7]（2011）在《载荷对径向微动磨损的影响》一文中研究指出为了研究在实际工况中较为常见的圆柱/平面接触副的径向微动磨损特性,分析载荷对径向微动磨损影响,本文通过ANSYS建立圆柱/平面的径向微动磨损模型,分析施加载荷过程,不同时间点的载荷对径向微动磨损的影响,并通过接触切应力和X方向应力的分析,提出径向微动磨损在粘滑过渡点以及X方向应力为零的点为裂纹萌生点。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2011年11期）
陈颖,张磊,陈舟,张文靓[8]（2011）在《径向微动磨损的数值模拟》一文中研究指出主要就径向微动磨损问题进行了研究。首先通过赫兹理论得到接触问题中接触半径的计算公式,再利用有限元软件(ANSYS)对径向微动磨损中的面面接触问题进行仿真分析,并将仿真结果与实验结果进行比较。通过比较,得到如下结论:(1)滑移的出现与接触界面间的相互摩擦作用有很大关系;(2)在弹性范围内,当施加相同的载荷时,接触副材料的材料常数(弹性模量)越高,接触区域越小;刚性球体和柔性柱体之间弹性模量的差值对滑移区也有很明显的影响,相差越小,滑移区越小;摩擦系数和滑移区的大小成反比。(3)在计算接触问题的有限元模型中,网格的划分细密程度对结果有一定的影响;(4)在微动磨损数值模拟中,载荷最大时接触区边界和载荷最小时粘着区外侧构成滑移区;摩擦力在滑移区和粘着区取得最大;由于赫兹理论在计算理论接触半径时忽略了接触副之间的相对摩檫,所以实际接触半径比模拟半径稍大。(5)在径向微动过程中,载荷随时间的周期变化也会引起接触面上产生裂纹。(本文来源于《科协论坛(下半月)》期刊2011年08期）
沈火明,刘娟,朱旻昊,黄茜[9]（2010）在《球-平板径向微动磨损行为的数值模拟》一文中研究指出通过径向微动的数值模拟,研究了径向微动磨损过程中的力学行为和损伤机理.以球(Si3N4)-平板(Vita Mark II)模型为研究对象,通过Hertz理论分析,得到球和平板的接触半径、法向分布力之间的关系.应用Ansys软件建立有限元模型,计算得到接触表面的应力、应变和滑移分布.研究结果表明:滑动区摩擦因数对粘着区应力、应变影响不大,但对滑动区应力、应变、滑移量造成的影响比较明显,必须考虑;采用弹性模量和泊松比相近的材料为对摩副时,可减小相对滑移量,降低磨损;在滑动区,特别是在接近接触边缘区域,滑移量较大,与实验结果吻合.(本文来源于《西南交通大学学报》期刊2010年06期）
刘娟,沈火明,蔡振兵,朱旻昊[10]（2010）在《人皮质骨径向微动损伤有限元分析与试验验证》一文中研究指出对骨哈佛氏系统径向微动进行有限元分析,分析结果显示:哈佛氏管、环骨板处和穿过环骨板和骨间质组织等多处有应力集中现象发生,高的应力梯度可导致哈佛氏骨管处、环骨处和骨间质组织等多处裂纹的萌生;高载荷条件下,穿过骨间质,联接相邻骨单位的较大塑性区也是裂纹萌生的原因。采用球-平面接触模式,在高精度液压伺服微动实验机上,对人股骨皮质骨的轴向断面的径向微动行为进行试验研究。用位移-载荷曲线对其动力学进行分析;采用LCSM、SEM等方法对磨痕进行观测分析。结果表明:径向微动条件下,在股骨密质骨中可观察到3种典型裂纹,即放射状裂纹、环状裂纹和联接裂纹。有限元分析和试验分析结果具有很好的一致性,试验结果充分验证有限元分析。(本文来源于《润滑与密封》期刊2010年09期）
径向微动论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
研究了在NaOH(pH=9. 8)溶液中,不同径向力下Inconel 690合金的微动腐蚀行为。试验结果表明,径向力对690合金在微动过程中的微动区域特性、微动行为和电化学行为有着重要的影响。当微动区域处于完全滑移区时,随着径向力的增加,微动磨损量持续增加,钝化膜的破坏导致微动磨损表面更加活跃,Inconel 690合金更容易发生腐蚀,但随后的氧化反应会在一定程度上修复钝化膜,从而导致腐蚀的降低。随着径向力的进一步增加,微动区域从完全滑移区转变为部分滑移区,材料微动磨损量和腐蚀明显减小,钝化膜逐渐变得稳定。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
径向微动论文参考文献
[1].黄声德,刘静,代武川.基于径向基函数的压电微动平台优化设计[J].江西理工大学学报.2019
[2].胡娟,杨贝贝,曹鑫源,辛龙,陆永浩.径向力对Inconel690合金在碱性溶液中微动腐蚀的影响[J].工程与试验.2018
[3].赵俊生,鹿雪龙,黄新忠,王双永.基于虚拟正交试验的压气机叶轮轴-毂径向微动特性研究[J].航空制造技术.2016
[4].赵俊生,鹿雪龙,黄新忠.基于虚拟正交试验的压气机叶轮轴-毂径向微动特性研究(英文)[J].机床与液压.2015
[5].钱锴,陈捷,高学海,王华.风电转盘轴承径向微动磨损的数值模拟[J].机械设计与制造.2013
[6].李有堂,郝慧娇.圆柱/平面径向微动磨损特性及其对疲劳寿命的影响[J].兰州理工大学学报.2012
[7].郝慧娇.载荷对径向微动磨损的影响[J].新技术新工艺.2011
[8].陈颖,张磊,陈舟,张文靓.径向微动磨损的数值模拟[J].科协论坛(下半月).2011
[9].沈火明,刘娟,朱旻昊,黄茜.球-平板径向微动磨损行为的数值模拟[J].西南交通大学学报.2010
[10].刘娟,沈火明,蔡振兵,朱旻昊.人皮质骨径向微动损伤有限元分析与试验验证[J].润滑与密封.2010
论文知识图
