导读:本文包含了碳氮共渗论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:碳氮共渗,渗碳层,表面热处理,气体渗碳,渗氮处理,喷丸硬化,化合物层,氮势,渗氮层,渗氮气氛
碳氮共渗论文文献综述
唐佩绵[1]（2019）在《渗碳及碳氮共渗表面热处理技术研究进展》一文中研究指出近年来，日本对渗碳和碳氮共渗表面热处理技术进行了多方面深入研究，以下对其研究进展情况进行介绍。1渗碳1）对高浓度CO气氛的气体渗碳机制进行了试验研究。对试样进行20min高浓度CO气氛的气体渗碳，可获得与传统气体渗碳时间90min相同的表(本文来源于《世界金属导报》期刊2019-08-27）
李立群,王广超[2]（2019）在《12CrNi3A钢零件的碳氮共渗》一文中研究指出12CrNi3A钢轴承座需进行碳氮共渗,要求渗层深度0.55～0.65 mm,淬火后表面硬度82～85 HRA。采用井式渗碳炉对轴承座进行了碳氮共渗,温度840℃,渗剂为煤油加氨气。检验结果发现,轴承座渗层中有点状和网状黑色组织,这与炉气成分和氨气流量有关。热处理试验表明,碳氮共渗层中的黑色组织不能通过正火等热处理消除。对于要求高表面硬度的12CrNi3A零件,为避免黑色组织的产生和达到要求的表面硬度,应采用高碳势的气氛和控制气氛炉进行碳氮共渗。(本文来源于《热处理》期刊2019年03期）
胡娟,农之江,周楠,章玉成[3]（2019）在《SWRCH18A内十字螺栓碳氮共渗硬度差异原因分析》一文中研究指出针对SWRCH18A线材加工内十字螺栓出现部分硬度不达标的质量问题,对不合格与合格样品进行硬度检测、金相分析、电镜能谱分析以及热处理试验对比。结果表明:硬度不达标样品心部组织异常,而回火热处理不合格与合格样品组织无差异,十字槽螺栓碳氮共渗硬度差异与客户调质热处理工艺有关。(本文来源于《南方金属》期刊2019年03期）
李彦峰,郝江华,毛欢,张丹丹[4]（2019）在《钢件的甲酰胺气体碳氮共渗热处理工艺改进》一文中研究指出本文通过增加炉膛预渗工序,并进行试验优化热处理相关参数,探索采用延长了渗碳保温时间的方法,改善了甲酰胺气体碳氮共渗热处理工艺,保证热处理后的产品性能,改进后的工艺方法更容易满足零件金相组织的技术要求。(本文来源于《中国金属通报》期刊2019年05期）
刘美冬[5]（2019）在《GCr15钢轴承套圈碳氮共渗后表面金相黑色组织分析》一文中研究指出主要研究了采用GCr15轴承钢轴承套圈经过碳氮共渗淬火后其表面产生的黑色组织(非马氏体),分析和探寻了黑色组织的本质和成因,研究认为:选择适当的淬火工艺就可以避免黑色组织的产生或减少,进一步提高轴承套圈碳氮共渗质量。(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2019年04期）
郑芳,路超,李通,张亚娟,袁明锋[6]（2019）在《液压泵关键件碳氮共渗工艺研究》一文中研究指出针对液压泵关键件碳氮共渗工艺后零件硬度高、加工难度大的问题,进行工序调整和改善,增加回火、淬火以及冷处理工序,并用试验验证了新工艺路线,按新工艺路线执行能够提高加工效率、得到性能更佳的产品。(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2019年03期）
庞婧[7]（2019）在《LPES法TC4钛合金表面稀土催化碳氮共渗研究》一文中研究指出钛合金由于其比强度高、耐蚀性好等突出优点,在航空航天领域具有重要应用。但是钛合金硬度低、易粘着磨损的问题制约了钛合金作为传动件在航空航天领域的应用。通过碳氮共渗表面强化技术在钛合金表面制备碳氮共渗层是解决钛合金硬度低耐磨性差问题的有效途径。液相等离子体电解技术(Liquid Plasma Electrolytic Saturation,LPES)作为一种新兴的表面处理技术,具有处理效率高、工艺简单、适用范围广等优点。本文采用LPES法对TC4钛合金表面进行稀土催化碳氮共渗处理,研究稀土催化碳氮共渗的原理与工艺,为推动钛合金材料作为传动件的应用提供技术基础。本文完成的主要研究工作及成果如下:1.通过理论计算、仿真分析和实验研究了LPES法碳氮共渗体系中的温度,试样表面和中心温度的计算值、仿真值和测量值表明输入电压是影响LPES法碳氮共渗体系温度的关键因素,试样-气膜-电解液体系温度的研究结果对于LPES法碳氮共渗处理电压的选择具有指导意义。2.建立了LPES法碳氮共渗的原子扩散模型,研究了渗层中原子浓度的变化,结果表明原子表面浓度、扩散时间、扩散温度和扩散激活能均是影响渗层中原子浓度的关键因素。通过实验研究稀土氧化物CeO_2在LPES法碳氮共渗中的作用,发现CeO_2的引入有效提高了原子表面浓度,降低了扩散激活能,促进了碳氮原子的扩散,对LPES法碳氮共渗具有良好的催化作用。3.研究了LPES法钛合金表面稀土催化碳氮共渗工艺,分析了渗层表面形貌、截面组织、元素分布、硬度和耐磨性能,研究了电压和时间对强化层的影响。结果表明在320V电压下添加CeO_2处理30min的试样强化层表面硬度达到987HV0.01,强化后的TC4钛合金表面耐磨性能显着提高。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2019-03-01）
吴旋,颜志斌,刘静,李坤茂,陆万吉[8]（2018）在《碳氮共渗对20CrMnTi钢组织及耐磨性的影响》一文中研究指出研究中温和高温感应碳氮复合渗对20Cr Mn Ti钢组织与耐磨性的影响。采用SEM、EDS、金相显微镜、自动显微硬度仪和端面磨损试验机等对组织性能进行表征。结果表明,中温碳氮复合渗处理使表面组织疏松;高温碳氮复合渗处理表面组织更为致密;在高温下进行碳氮复合得到的渗层是中温下的两倍多,且表面平均硬度均比中温复合渗高;通过真空感应碳氮共渗能有效提高工件的耐磨性能,其中气体压力对耐磨性能的影响不大,磨损机制由黏着磨损转变到磨粒磨损。(本文来源于《铸造技术》期刊2018年10期）
赵坤,张国威,朱洪峰[9]（2018）在《碳氮共渗预处理对球轴承寿命的影响》一文中研究指出研究了碳氮共渗预处理对GCr15轴承套圈淬火组织、表层硬度、碳氮共渗硬化层的影响。结果表明:碳氮共渗预处理后,套圈表面形成0. 31 mm左右的硬化层;回火后套圈硬化层硬度高于未碳氮共渗预处理的套圈;碳氮共渗预处理工艺能够有效地提高轴承套圈的表面硬度,改善表层的应力状态,提高次表层的残余奥氏体含量,从而相应地提高轴承寿命。(本文来源于《轴承》期刊2018年10期）
王亚,卢文海,俞涛,刘昌标,稽文青[10]（2018）在《30CrNi3A材料碳氮共渗等温淬火的应用研究》一文中研究指出通过拉伸、冲击、硬度测试和显微观察等手段,研究了30CrNi3A经碳氮共渗+等温淬火+冷处理+低温回火处理后原始组织、等温温度对力学性能的影响。结果表明,提高材料纯洁度和组织均匀性可有效提高材料力学性能,满足设计要求,经840℃碳氮共渗,选用合适的温度等温淬火可获得满意的综合力学性能。(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2018年07期）
碳氮共渗论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
12CrNi3A钢轴承座需进行碳氮共渗,要求渗层深度0.55～0.65 mm,淬火后表面硬度82～85 HRA。采用井式渗碳炉对轴承座进行了碳氮共渗,温度840℃,渗剂为煤油加氨气。检验结果发现,轴承座渗层中有点状和网状黑色组织,这与炉气成分和氨气流量有关。热处理试验表明,碳氮共渗层中的黑色组织不能通过正火等热处理消除。对于要求高表面硬度的12CrNi3A零件,为避免黑色组织的产生和达到要求的表面硬度,应采用高碳势的气氛和控制气氛炉进行碳氮共渗。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
碳氮共渗论文参考文献
[1].唐佩绵.渗碳及碳氮共渗表面热处理技术研究进展[N].世界金属导报.2019
[2].李立群,王广超.12CrNi3A钢零件的碳氮共渗[J].热处理.2019
[3].胡娟,农之江,周楠,章玉成.SWRCH18A内十字螺栓碳氮共渗硬度差异原因分析[J].南方金属.2019
[4].李彦峰,郝江华,毛欢,张丹丹.钢件的甲酰胺气体碳氮共渗热处理工艺改进[J].中国金属通报.2019
[5].刘美冬.GCr15钢轴承套圈碳氮共渗后表面金相黑色组织分析[J].金属加工(热加工).2019
[6].郑芳,路超,李通,张亚娟,袁明锋.液压泵关键件碳氮共渗工艺研究[J].金属加工(热加工).2019
[7].庞婧.LPES法TC4钛合金表面稀土催化碳氮共渗研究[D].南京航空航天大学.2019
[8].吴旋,颜志斌,刘静,李坤茂,陆万吉.碳氮共渗对20CrMnTi钢组织及耐磨性的影响[J].铸造技术.2018
[9].赵坤,张国威,朱洪峰.碳氮共渗预处理对球轴承寿命的影响[J].轴承.2018
[10].王亚,卢文海,俞涛,刘昌标,稽文青.30CrNi3A材料碳氮共渗等温淬火的应用研究[J].金属加工(热加工).2018