导读:本文包含了加工工艺模型论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:模型,加工,电极,路规,加工工艺,功率,状态。
加工工艺模型论文文献综述
韩自强,岳文辉,单武斌,王晓俊[1]（2019）在《曲轴加工工艺过程及IPO模型》一文中研究指出结合曲轴加工工艺的特点,先建立了锻造、切削和调质等典型工序的IPO模型,在此基础上又建立了曲轴加工过程的IPO模型。实践表明:曲轴加工过程IPO模型的建立,对清单分析和资源环境属性评价具有重要的意义。(本文来源于《绿色科技》期刊2019年08期）
李体仁,胡晓强,马超超[2]（2019）在《鸟巢模型五轴数控加工工艺设计》一文中研究指出基于镂空鸟巢模型的结构特点,指出了其加工难点,分析了关键区域的加工工艺,制定了鸟巢模型的整体加工方案。利用PowerMILL软件进行编程,为精加工阶段针对形状不规则、分布无规律和侧面扭曲程度大的网状型腔设计了刀位轨迹,并应用DMU 65mono BLOCK五轴加工中心完成了该模型的加工。(本文来源于《工具技术》期刊2019年03期）
路伟,马跃[3]（2019）在《对机械加工工艺过程质量控制模型的分析》一文中研究指出在机械加工的工艺过程中,各种因素影响下的误差往往是难以避免的,这些误差不仅会降低机械零件的质量以及成品合格率,同时也会对工序的工艺能力造成直接的影响。为此,文章对机械加工工艺过程中的质量影响因素进行了分析,并在此基础上对机械加工工艺过程质量控制模型的构建展开了探讨。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2019年06期）
栾晓娜[4]（2019）在《面向数控机床功率模型的加工工艺分析及优化》一文中研究指出当今社会,环境和能源是全民关注的两大热点问题,节约能源、净化环境是新一次工业革命的主要内涵。工业活动对环境和能源均有显着影响,工业领域中的电能消耗约占全球电能消耗总量的60%以上。数控机床作为制造业的主体,具有大功率、高能耗的特点,加工工艺对能耗影响显着,加工工艺的多样性使得数控机床具有较大的节能空间。因此,对数控机床的功率特点开展研究并建立精确的预测模型,能够为加工过程的多目标权衡分析与优化、分析加工过程的节能策略提供理论支撑。然而,现有的数控机床功率模型无论是在机床层面建立的还是在系统层面建立的,都不能与实际加工过程的切削参数等其它加工工艺进行结合,无法根据切削参数等输入条件准确地预测切削功率。因此,从切削原理的角度揭示切削参数、刀具路径、刀具磨损等因素与切削功率之间的关系,开展数控机床功率预测模型的建模及应用研究,分析不同切削参数对能耗的影响重要度等级,能够为面向低能耗制造的加工工艺多目标权衡分析提供理论支撑。结合制造业中低能耗、高效率的要求,本文以机械式主轴的中型立式加工中心为研究对象,分析了该类型数控机床不同工作状态下的功率进行分析,根据数控机床工作过程的时间顺序及其功率的影响因素分类,从非切削状态和切削状态两方面出发建立了数控机床对应工作状态下的功率模型;并将理论模型应用于刀具路径、刀具磨损对能耗、加工效率和表面质量的影响规律研究,在此基础上,开展加工工艺多目标权衡分析与综合优化研究。主要研究工作如下:首先,分析数控机床功率特性及影响因素,结合不同结构或部件的功率消耗特点,从非切削状态和切削状态两方面分别建立了对应的功率模型。对于任意一个加工过程,数控机床的工作状态都包含切削和非切削两种状态。本研究以典型的铣削过程为例,分析了加工过程的功率特点,将数控机床的待机、主轴加速、主轴空转、工作进给(刀具接触工件前)、快速进给这几个阶段归为非切削状态,建立了包含机床自身参数和部分切削参数的非切削状态功率模型;然后从电机工作原理的角度,深入阐释了数控系统中的功率流动特性,初步验证了理论模型的*本文得到“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项—大功率汽车柴油发动机关键零件加工线成套刀具的应用验证与示范(项目编号:2015ZX04003-005)的资助。有效性。对于切削状态的功率模型,因其与诸多加工因素有关,根据P=F·v这一基本原理,采用基于微元切削力的切削功率建模方法,建立了关于切削参数的切削功率模型。最后,通过随机选取不同切削参数的验证实验,对非切削状态和切削状态功率模型的预测精度进行验证,所建立的模型在低速和高速工作范围内均具有较高的预测精度,对功率均值和功率峰值的平均预测误差分别为0.076%和0.208%。其次,运用上述功率模型建立了加工过程的能耗模型,针对不同刀具路径完成同样加工工序所需能耗不同的特点,探究刀具路径对能耗的影响机理及规律,并结合加工效率和表面质量两个目标,对刀具路径进行了综合优化。选取了六种常用的平面铣削刀具路径,运用能耗模型预测不同刀具路径的能耗,并运用实验结果对预测精度进行验证,分析了六种路径对能耗、加工效率和表面质量的综合影响;建立了基于刀具路径的“能耗—加工效率—表面质量”综合分析模型,最终实现基于多目标权衡分析的刀具路径综合优化,达到低能耗、高效率、高表面质量的加工目标。最后,考虑加工过程中刀具磨损量的变化,导致切削力与刀具未发生磨损时相比发生变化,从而间接影响切削功率。为了使加工工艺多目标优化结果更接近实际加工状况,开展了切削参数对能耗、刀具磨损、表面质量的综合影响分析及优化。选用涂层材料不同、几何形状相同的两种刀具,分析其在同一切削参数条件下的磨损特性;利用灰度关联分析理论,分析了切削参数对功率、刀具磨损、表面质量的影响重要度,并研究了切削功率随刀具磨损变化的规律,研究了刀具磨损与功率之间的映射关系,同时考虑刀具磨损对表面质量的影响,建立了“切削功率—表面质量—刀具磨损”的叁维权衡分析关系模型,用于求解最优切削参数解集,以使得刀具磨损和切削功率最小化,同时能够最大限度地提高表面质量。本研究将数控机床的功率分为非切削状态功率和切削状态功率两部分,考虑数控机床不同状态功率的影响因素,分别进行功率特性分析及建模研究,能够简化建模过程,同时使得模型的精度得到较大提高。对于非切削状态功率,提出了分段函数建模法;对于切削状态功率,从切削原理角度,提出了基于微元切削力的切削功率建模方法,该建模方法适用于不同型号的机床和刀具,该模型中包含与数控机床、刀具型号等相关的系数,在具体应用模型预测功率时只需重新标定即可。本研究建立的功率模型能够用于切削参数的多目标优化研究、刀具路径优化和刀具磨损状态的在线监测等领域,为加工工艺多目标权衡分析和综合优化提供了理论基础。(本文来源于《山东大学》期刊2019-02-28）
高文,姚军[5]（2019）在《双角度空间斜孔复合加工模型与工艺实施》一文中研究指出针对空间斜孔加工容易产生偏差的问题,建立了以立方体上任意两点空间直线为对象的零件模型,以机床附件铣头带动刀具倾斜与工件倾斜相结合的复合加工模型。根据投影关系,推导出了加工空间斜孔所需要的斜角计算公式,建立了任意空间角度斜孔加工的数学空间模型。给出了几种具体的斜孔加工方法并将结果成功应用于生产实践,取得了显着效益。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2019年01期）
孙建明,杨晓春,江灏源[6]（2019）在《核电水泵模型纺锤螺桨五轴数控加工工艺研究》一文中研究指出应用尺寸中差建模,能有效保障加工精度并且符合设计要求。分析核电水泵模型纺锤螺桨零件特征,研究加工工艺及方法。基于PowerMill编程,利用多目标优化方法,获得刀路轨迹及程序优化方案,EMCO LM600五轴联动加工中心完成产品零件加工。(本文来源于《机电产品开发与创新》期刊2019年01期）
曹雨诞,钱岩,丁安伟,张丽[7]（2019）在《白芍一体化加工与传统工艺对血虚模型大鼠补血作用的研究》一文中研究指出目的考察比较一体化加工和传统工艺的白芍对慢性失血性血虚模型大鼠补血的作用。方法利用SD大鼠血虚模型考察传统工艺和一体化工艺加工的白芍对血虚大鼠红细胞数、红细胞压积、血红蛋白含量、血小板数、Na~+-K~+-ATP酶和Ca~(2+)-Mg~(2+)-ATP酶活力及免疫器官脾脏、胸腺重量的影响,比较不同剂量对血虚大鼠的补血作用。结果一体化加工和传统工艺产品均能显着增加血虚大鼠的RBC、HGB、HCT、PLT,增高大鼠红细胞膜上Na~+-K~+-ATP酶和Ca~(2+)-Mg~(2+)-ATP酶活力,降低脾脏指数,增加胸腺指数。结论白芍一体化加工产品与传统工艺产品均有补血作用,与传统工艺相比,一体化加工提高了生产效率,降低了生产成本。(本文来源于《时珍国医国药》期刊2019年01期）
李海宁,李诗倩[8]（2018）在《电加工过程蚀除机理的数学模型建立和提高机匣型面加工效率的工艺方法探讨》一文中研究指出为提高GEAE高压涡轮机匣2060M40G04型面的电加工效率,解决镍基高温合金材料难加工问题,该文分别通过对石墨电极材料的应用和采用数控加工与电火花加工两种切削方式相结合的复合加工工艺方法的分析和试验过程的描述,得出采用石墨电极材料进行电加工,降低电极的消耗,提高加工效率。通过试验,铜电极加工时间为50h,石墨电极加工时间42h,加工效率提高16%;同时对复合加工方法的概念引入和应用,充分发挥每种切削方式的优点,相互取长补短,从而获得了综合性价比高、整体加工性能得到提升的优势。从试验数据看,单独采用数控加工,总切削时间为40h,单独采用电火花加工,总切削时间为81h,而采用复合加工,总切削时间为20h,加工效率提高50%。从而得出结论为单一简单型面可采用石墨电极材料进行电加工,对于复杂型面可采用复合加工进行电加工来提高工效。(本文来源于《中国测试》期刊2018年S1期）
刘仍志[9]（2018）在《铝合金微弧氧化工艺加工模型与优化控制方法研究》一文中研究指出随着现代工业对铝合金材料厚度、硬度、粗糙度以及耐磨性等性能的更高要求,微弧氧化作为一项学科交叉技术越来越受到学者们的广泛研究。微弧氧化技术在铝、镁、钛等金属的膜层改良方面具有很好的实用价值。而当下研究表明微弧氧化膜层质量的衡量指标受到各种工艺参数的综合影响,针对当前微弧氧化工艺输入—输出模型还没有更好的科学解释,而且微弧氧化输入参数对输出参数的映射模型的模糊性。本论文在微弧氧化工艺加工模型的建立和参数优化控制问题上,围绕各种输入影响因子参数(电流密度、脉冲频率、占空比和氧化时间)与输出膜层质量指标(膜层厚度、膜层粗糙度和膜层硬度)的复杂映射关系展开。论文工作主要包括以下内容:(1)通过在特定经验配比的电解液体系下进行试验,观察实验现象,结合材料归纳总结了微弧氧化工艺的成膜过程,以求掌握铝合金微弧氧化工艺机理,为下一步模型建立做一定的铺垫。(2)本论文采用改进PSO-SVM算法建立工艺参数加工模型,改进PSO算法发挥其快速收敛的全局模式与较高鲁棒性的局部模式作用,优化参数样本集合;SVM对小样本、非线性的问题进行线性问题转化,并作回归拟合,建立了多输入多输出的参数预测模型。(3)在模型建立的基础上,本论文设计了一款微弧氧化正负单独可调的双脉冲电源,分别进行了电源电气系统设计和电源控制系统设计,以实现电源的节能降耗。(4)最后,针对微弧氧化工艺流程多目标参数优化问题,根据经验模糊规则进行模糊推理,结合输入参数对膜层质量的影响权重对工艺加工参数整体优化,设计了微弧氧化多目标优化模糊控制方法。本论文采用改进PSO-SVM对微弧氧化工艺加工模型的建立及预测,达到了降低模型预测值与实际输出值的标准误差的效果;在此基础上设计的正负向单独可调的双脉冲电源系统,在一定程度上理想降低微弧氧化的电源能耗;设计了多目标参数优化模糊控制方法,实现了提升模型预测的优化效果。论文研究成果可为微弧氧化工艺优化提供一定的借鉴。(本文来源于《沈阳大学》期刊2018-12-24）
龙家钊[10]（2018）在《汽车杂物箱外盖动模型芯加工工艺探索》一文中研究指出分析了杂物箱外盖的特征及动模型芯的结构特点,合理拟定了型芯的加工路线,采用通用夹具装夹工件,利用PowerMill强大的编程功能,高效编制了动模型芯的加工程序,并对编制的程序进行校验。经校验,杂物箱外盖动模型芯的加工工艺合理。(本文来源于《模具工业》期刊2018年11期）
加工工艺模型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
基于镂空鸟巢模型的结构特点,指出了其加工难点,分析了关键区域的加工工艺,制定了鸟巢模型的整体加工方案。利用PowerMILL软件进行编程,为精加工阶段针对形状不规则、分布无规律和侧面扭曲程度大的网状型腔设计了刀位轨迹,并应用DMU 65mono BLOCK五轴加工中心完成了该模型的加工。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
加工工艺模型论文参考文献
[1].韩自强,岳文辉,单武斌,王晓俊.曲轴加工工艺过程及IPO模型[J].绿色科技.2019
[2].李体仁,胡晓强,马超超.鸟巢模型五轴数控加工工艺设计[J].工具技术.2019
[3].路伟,马跃.对机械加工工艺过程质量控制模型的分析[J].科技创新与应用.2019
[4].栾晓娜.面向数控机床功率模型的加工工艺分析及优化[D].山东大学.2019
[5].高文,姚军.双角度空间斜孔复合加工模型与工艺实施[J].机械设计与研究.2019
[6].孙建明,杨晓春,江灏源.核电水泵模型纺锤螺桨五轴数控加工工艺研究[J].机电产品开发与创新.2019
[7].曹雨诞,钱岩,丁安伟,张丽.白芍一体化加工与传统工艺对血虚模型大鼠补血作用的研究[J].时珍国医国药.2019
[8].李海宁,李诗倩.电加工过程蚀除机理的数学模型建立和提高机匣型面加工效率的工艺方法探讨[J].中国测试.2018
[9].刘仍志.铝合金微弧氧化工艺加工模型与优化控制方法研究[D].沈阳大学.2018
[10].龙家钊.汽车杂物箱外盖动模型芯加工工艺探索[J].模具工业.2018
论文知识图
