全文摘要
一种槽型幕墙预埋件定位结构，涉及幕墙施工领域，包括待安装槽形幕墙、预埋设置位于待安装槽形幕墙内侧的预埋件及连接在预埋件上的定位板。侧面定位板板面上开设有一个贯通的第一铆钉孔，侧面定位板下方部分的长度与侧面预埋件的长轴至待安装槽形幕墙的底板之间的距离a相同。底面定位板板面上开设有一个贯通的第二铆钉孔,底面定位板左侧部分的长度与底面预埋件的长轴至待安装槽形幕墙的左侧板之间的距离b相同，底面定位板右侧部分的长度与底面预埋件的长轴至待安装槽形幕墙的右侧板之间的距离c相同。本实用新型解决混凝土浇筑导致预埋件偏位或脱落，后期预埋件定位偏差过大无法使用的问题。
主设计要求
1.一种槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：包括待安装槽形幕墙（1）、预埋设置位于待安装槽形幕墙（1）内侧的预埋件及连接在预埋件上的定位板；所述待安装槽形幕墙（1）包括底板（1.1）及垂直连接在底板（1.1）上的一对侧板，所述侧板包括左侧板（1.2）和右侧板（1.3）；所述预埋件包括沿长向连接在待安装槽形幕墙（1）的一侧板上的侧面预埋件（2）及沿宽向连接在待安装槽形幕墙（1）的底板（1.1）上的底面预埋件（3）；所述定位板包括垂直连接侧面预埋件（2）上的侧面定位板（4）及垂直连接在底面预埋件（3）上的底面定位板（5）；所述侧面定位板（4）为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第一铆钉孔（6），所述侧面定位板（4）的宽度为15mm、厚度为3mm、第一铆钉孔（6）的孔径为5mm；所述第一铆钉孔（6）下方为侧面定位板下方部分；侧面定位板下方部分的长度与侧面预埋件（2）的长轴至待安装槽形幕墙（1）的底板（1.1）之间的距离a相同；所述底面定位板（5）为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第二铆钉孔（7）,所述底面定位板（5）的宽度为15mm、厚度为3mm、第二铆钉孔（7）的孔径为5mm；所述第二铆钉孔（7）左、右两侧分别为底面定位板左侧部分和底面定位板右侧部分；底面定位板左侧部分的长度与底面预埋件（3）的长轴至待安装槽形幕墙（1）的左侧板（1.2）之间的距离b相同，底面定位板右侧部分的长度与底面预埋件（3）的长轴至待安装槽形幕墙（1）的右侧板（1.3）之间的距离c相同。
设计方案
1.一种槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：包括待安装槽形幕墙（1）、预埋设置位于待安装槽形幕墙（1）内侧的预埋件及连接在预埋件上的定位板；
所述待安装槽形幕墙（1）包括底板（1.1）及垂直连接在底板（1.1）上的一对侧板，所述侧板包括左侧板（1.2）和右侧板（1.3）；
所述预埋件包括沿长向连接在待安装槽形幕墙（1）的一侧板上的侧面预埋件（2）及沿宽向连接在待安装槽形幕墙（1）的底板（1.1）上的底面预埋件（3）；
所述定位板包括垂直连接侧面预埋件（2）上的侧面定位板（4）及垂直连接在底面预埋件（3）上的底面定位板（5）；
所述侧面定位板（4）为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第一铆钉孔（6），所述侧面定位板（4）的宽度为15mm、厚度为3mm、第一铆钉孔（6）的孔径为5mm；
所述第一铆钉孔（6）下方为侧面定位板下方部分；
侧面定位板下方部分的长度与侧面预埋件（2）的长轴至待安装槽形幕墙（1）的底板（1.1）之间的距离a相同；
所述底面定位板（5）为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第二铆钉孔（7）, 所述底面定位板（5）的宽度为15mm、厚度为3mm、第二铆钉孔（7）的孔径为5mm；
所述第二铆钉孔（7）左、右两侧分别为底面定位板左侧部分和底面定位板右侧部分；
底面定位板左侧部分的长度与底面预埋件（3）的长轴至待安装槽形幕墙（1）的左侧板（1.2）之间的距离b相同，底面定位板右侧部分的长度与底面预埋件（3）的长轴至待安装槽形幕墙（1）的右侧板（1.3）之间的距离c相同。
2.根据权利要求1所述的槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：所述侧面预埋件（2）包括截面整体呈U形的长条槽状主体（8）和垂直间隔连接在槽状主体（8）外表面的预埋杆（9），所述预埋杆（9）的两侧各开设有一个贯通的连接孔（10）；
所述底面预埋件（3）的结构与侧面预埋件（2）相同。
3.根据权利要求2所述的槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：所述槽状主体（8）的两端水平向内弯折、并与待安装槽形幕墙（1）的内表面贴合。
4.根据权利要求2所述的槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：所述连接孔（10）位于槽状主体（8）的底面的长轴上。
5.根据权利要求2所述的槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：所述定位板垂直槽状主体（8）的长轴连接在槽状主体（8）的外表面上。
6.根据权利要求5所述的槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：所述侧面定位板（4）和侧面预埋件（2）通过依次贯穿第一铆钉孔（6）和连接孔（10）的抽芯铆钉连接。
7.根据权利要求5所述的槽型幕墙预埋件定位结构，其特征在于：所述底面定位板（5）和底面预埋件（3）通过依次贯通第二铆钉孔（7）和连接孔（10）的抽芯铆钉连接。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及幕墙施工领域，特别是一种槽型幕墙预埋件定位结构。
背景技术
当建筑物外墙采用幕墙时，需在主体结构施工的同时，穿插进行幕墙预埋件的预埋工作。目前幕墙预埋件施工中均采用铁丝对预埋件进行绑扎，将其固定在钢筋网上，但由于绑扎钢丝的可松动性，在混凝土浇筑振捣过程中，往往会出现预埋件的偏位的情况，甚至脱落的情况，导致后期预埋件定位偏差大无法使用。
采用的是绑扎钢丝进行固定或者直接与钢筋焊接，还存在如下问题：（1）稳定性差，绑扎钢丝具有可松动性，及时加强绑扎点位，在混凝土浇筑及振捣过程中，预埋件发生偏移的可能性较大；（2）施工操作不方便，钢筋网绑扎完成后，若幕墙预埋件的定位不准确，需进行调整时，施工操作困难，不易准确定位；（3）影响结构安全，目前结构基本都采用高强度钢筋HRB400和HRB500，由于此钢筋有热脆性，不应焊接，故将埋件与钢筋焊接的话，潜在影响结构安全；穿插施工，影响工期。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种槽型幕墙预埋件定位结构，要解决混凝土浇筑导致预埋件偏位或脱落，后期预埋件定位偏差过大无法使用的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种槽型幕墙预埋件定位结构，包括待安装槽形幕墙、预埋设置位于待安装槽形幕墙内侧的预埋件及连接在预埋件上的定位板。
所述待安装槽形幕墙包括底板及垂直连接在底板上的一对侧板，所述侧板包括左侧板和右侧板。
所述预埋件包括沿长向连接在待安装槽形幕墙的一侧板上的侧面预埋件及沿宽向连接在待安装槽形幕墙的底板上的底面预埋件。
所述定位板包括垂直连接侧面预埋件上的侧面定位板及垂直连接在底面预埋件上的底面定位板。
所述侧面定位板为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第一铆钉孔，所述侧面定位板的宽度为15mm、厚度为3mm、第一铆钉孔的孔径为5mm。
所述第一铆钉孔下方为侧面定位板下方部分。
侧面定位板下方部分的长度与侧面预埋件的长轴至待安装槽形幕墙的底板之间的距离a相同。
所述底面定位板为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第二铆钉孔, 所述底面定位板的宽度为15mm、厚度为3mm、第二铆钉孔的孔径为5mm。
所述第二铆钉孔左、右两侧分别为底面定位板左侧部分和底面定位板右侧部分。
底面定位板左侧部分的长度与底面预埋件的长轴至待安装槽形幕墙的左侧板之间的距离b相同，底面定位板右侧部分的长度与底面预埋件的长轴至待安装槽形幕墙的右侧板之间的距离c相同。
所述侧面预埋件包括截面整体呈U形的长条槽状主体和垂直间隔连接在槽状主体外表面的预埋杆，所述预埋杆的两侧各开设有一个贯通的连接孔。
所述底面预埋件的结构与侧面预埋件相同。
所述槽状主体的两端水平向内弯折、并与待安装槽形幕墙的内表面贴合。
所述连接孔位于槽状主体的底面的长轴上。
所述定位板垂直槽状主体的长轴连接在槽状主体的外表面上。
所述侧面定位板和侧面预埋件通过依次贯穿第一铆钉孔和连接孔的抽芯铆钉连接。
所述底面定位板和底面预埋件通过依次贯通第二铆钉孔和连接孔的抽芯铆钉连接。
与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果：
本实用新型通过在底面预埋件上安装底面定位板，在侧面预埋件上安装侧面定位板，通过对定位板上铆钉孔的定位开设，实现对预埋件设计位置的准确定位，施工时，根据预埋件与结构边缘的距离，选择适当的定位板，并将此定位板安装在预埋件上，能有效的防止在混凝土浇筑过程中预埋件的偏位，保证预埋件定位准确性，避免由于预埋件定位偏差较大而造成的二次返工；基于现有预埋件定位的技术缺陷，在现有绑扎钢丝和焊接的基础上，设计定位板，有效的保证了幕墙预埋件的准确定位，且不影响结构安全，便于施工，不影响工期。
本实用新型定位板采用Q235钢材制作，外表镀锌，轻质高强，易于加工，操作简便，省时省力，本实用新型的定位板的结构形式简易，采用施工现场常规材料加工，易于施工现场加工，工人操作更通俗易懂，便于操作、施工、安全性更高；构件材料普遍，成本低，构件易加工，易施工；构件材料简单，可批量生产，现场切割钻孔，损耗率低；稳定性好，预埋件定位器为钢材料，不易变形，在混凝土的浇筑过程中，保证预埋件定位的准确性；施工操作方便，预埋件定位器施工工艺简单，可提前批量加工，可适当缩减工期，方便现场施工；构造合理、便于制作，构件简单，所需材料均为常规材料，施工现场加工制作即可；提高施工质量，所需材料成本较低，在保证成本和工期的前提下，提高施工质量。
本实用新型可广泛应用于幕墙预埋件及其他类型预埋件的预埋定位。
附图说明
下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。
图1是本实用新型的立体结构示意图。
图2是本实用新型去掉安装槽形幕墙的右侧板后的立体结构示意图。
图3是底面定位板的平面结构示意图。
图4是底面定位板的立面结构示意图。
图5是侧面定位板的平面结构示意图。
附图标记：1—待安装槽形幕墙、1.1—底板、1.2—左侧板、1.3—右侧板、2—侧面预埋件、3—底面预埋件、4—侧面定位板、5—底面定位板、6—第一铆钉孔、7—第二铆钉孔、8—槽状主体、9—预埋杆、10—连接孔。
具体实施方式
实施例参见图1和图2所示,一种槽型幕墙预埋件定位结构，包括待安装槽形幕墙1、预埋设置位于待安装槽形幕墙1内侧的预埋件及连接在预埋件上的定位板；所述待安装槽形幕墙1包括底板1.1及垂直连接在底板1.1上的一对侧板，所述侧板包括左侧板1.2和右侧板1.3；所述预埋件包括沿长向连接在待安装槽形幕墙1的侧板上的侧面预埋件2及沿宽向连接在待安装槽形幕墙1的底板1.1上的底面预埋件3；所述定位板包括垂直连接侧面预埋件2上的侧面定位板4及垂直连接在底面预埋件3上的底面定位板5；所述定位板由Q235钢材制作而成，且表面镀锌处理，防腐防锈，轻质高强，易于加工，操作简便，省时省力。
参见图5所示，所述侧面定位板4为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第一铆钉孔6, 所述侧面定位板4的宽度为15mm、厚度为3mm、第一铆钉孔6的孔径为5mm；所述第一铆钉孔6下方为侧面定位板下方部分；参见图5所示，侧面定位板下方部分的长度与侧面预埋件3的长轴至待安装槽形幕墙1的底板1.1之间的距离a相同。
参见图3和图4所示，所述底面定位板5为矩形长条状板体，板面上开设有一个贯通的第二铆钉孔7，所述底面定位板5的宽度为15mm、厚度为3mm、第二铆钉孔7的孔径为5mm；所述第二铆钉孔7左、右两侧分别为底面定位板左侧部分和底面定位板右侧部分；参见图3和图4所示，底面定位板左侧部分的长度与底面预埋件2的长轴至待安装槽形幕墙1的左侧板1.2之间的距离b相同，底面定位板右侧部分的长度与底面预埋件2的长轴至待安装槽形幕墙1的右侧板1.3之间的距离c相同。
所述侧面预埋件2包括截面整体呈U形的长条槽状主体8和垂直间隔连接在槽状主体8底面外侧的预埋杆9，所述预埋杆9的两侧各开设有一个贯通的连接孔10；所述底面预埋件3的结构与侧面预埋件2相同；所述槽状主体8的两端水平向内弯折、并与待安装槽形幕墙1的内表面贴合；所述连接孔10位于槽状主体8的底面的长轴上；所述定位板垂直连接在预埋件的槽状主体8上；所述侧面定位板4和侧面预埋件2通过依次贯穿第一铆钉孔6和连接孔10的抽芯铆钉连接；所述底面定位板5和底面预埋件3通过依次贯通第二铆钉孔7和连接孔10的抽芯铆钉连接；抽芯铆钉为铝合金材质、规格为4.0*6.0mm，使用时，与手动拉铆枪配合使用。
本实用新型的工作过程：
1、侧面定位板4的制作：根据侧面预埋件2和待安装槽形幕墙1的预定设置位置，计算出侧面预埋件2的长轴与待安装槽形幕墙1底板1.1之间距离a,即可计得出侧面定位板4上第一铆钉孔的开设位置，再利用规格为Q235的钢板制作宽度为15mm、厚3mm、孔径为5mm的侧面定位板。
2、底面定位板5的制作：根据底面预埋件3和待安装槽形幕墙1的预定设置位置，计算出底面预埋件3的长轴与待安装槽形幕墙1左侧板1.2之间距离b以及底面预埋件3的长轴与待安装槽形幕墙1右侧板1.3之间距离c,即可计得出底面定位板5上第二铆钉孔的开设位置，再利用规格为Q235的钢板制作宽度为15mm、厚3mm、孔径为5mm的底面定位板。
3、模板支设：根据模板施工方案进行模板支设施工。
4、定位板安装：根据施工图纸要求安装定位板。
5、定位板与预埋件安装：用手动拉铆枪通过抽芯铆钉将侧面定位板4固定在侧面预埋件2上、将底面定位板5固定在底面预埋件3上。
6、钢筋安装：根据设计图纸进行钢筋的安装。
7、检查验收：钢筋绑扎完成后，对预埋件的定位进行检查、调整。
8、混凝土浇筑：验收合格后，进行混凝土的浇筑。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920037241.1
申请日:2019-01-10
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:11(北京)
授权编号:CN209413327U
授权时间:20190920
主分类号:E04G 21/18
专利分类号:E04G21/18;E04B1/41
范畴分类:36E;
申请人:中国建筑第二工程局有限公司
第一申请人:中国建筑第二工程局有限公司
申请人地址:100070 北京市丰台区汽车博物馆东路6号院E座
发明人:何洪银;陈静
第一发明人:何洪银
当前权利人:中国建筑第二工程局有限公司
代理人:李丹
代理机构:11004
代理机构编号:北京中建联合知识产权代理事务所（普通合伙）
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计