一种用于弯管铸件的浇铸模具论文和设计

全文摘要

本实用新型公开了一种用于弯管铸件的浇铸模具，它包括右半模、左半模和底板，在底板上设有定位销，右半模和左半模通过定位销安装在底板上，右半模和左半模紧贴在一起，在右半模和左半模的侧边分别设有压板一和压板二并通过紧固件活动连接，右半模上部分别设有大半锥一和小半锥一，大半锥一的下方有连通的L型弯管段一，在小半锥一的下方连通S型浇道一，在S型浇道一与L型弯管段一之间通过半锥管一连通。通过采取从管口进浇、管口补缩方式，将零件转弯部位置于下部，易于保证该转弯部位内部质量，结构为分别把两端的管口作为进浇口和冒口，中间管内因不方便采取滑块等结构，采用砂芯成型，成型后零件内砂芯后期清理，取得了很好的使用效果。

主设计要求

1.一种用于弯管铸件的浇铸模具，它包括右半模（3）、左半模（18）和底板（9），其特征在于：所述底板（9）为方形平板结构，在底板（9）上设有定位销（8），所述右半模（3）和左半模（18）通过定位销（8）安装在底板（9）上，右半模（3）和左半模（18）紧贴在一起，在右半模（3）和左半模（18）的侧边分别设有压板一（6）和压板二（23）并通过紧固件活动连接，所述右半模（3）上部分别设有大半锥一（2）和小半锥一（4），大半锥一（2）的下方有连通的L型弯管段一（11），在小半锥一（4）的下方连通S型浇道一（7），在S型浇道一（7）与L型弯管段一（11）之间通过半锥管一（12）连通。

设计方案

2.根据权利要求1所述的用于弯管铸件的浇铸模具，其特征在于：所述左半模（18）与右半模（3）对称布置，左半模（18）上部分别设有大半锥二（16）和小半锥二（14），大半锥二（16）的下方有连通的L型弯管段二（20），在小半锥二（14）的下方连通S型浇道二（22），在S型浇道二（22）与L型弯管段二（20）之间通过半锥管二（24）连通。

3.根据权利要求1所述的用于弯管铸件的浇铸模具，其特征在于：所述右半模（3）的两侧边设有两个导柱孔一（5）。

4.根据权利要求1或2所述的用于弯管铸件的浇铸模具，其特征在于：所述左半模（18）两侧边分别设有与导柱孔一（5）相对应的导柱孔二（13），在导柱孔一（5）和导柱孔二（13）的中间有导柱。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种用于弯管铸件的浇铸模具，属于浇铸模具设备技术领域。

背景技术

现需要加工出如图3所示的一种连接管铝合金零件，要求采用浇铸成型，并且管口部位要求机械加工，加工后无气孔砂眼存在，要求具有良好的气密性，因该零件属于弯管空腔结构，原来拟采用砂型铸造，不用考虑浇铸后零件出模带来的影响，但是因为前期的制模以及砂芯安放和后期零件清理等存在困难，并且砂型浇铸成型后表面质量差，端部容易产生气孔砂眼等缺陷，铸件质量得不到客户的满意，这是需要解决的问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种用于弯管铸件的浇铸模具，通过采取从管口进浇、管口补缩的方式，将零件转弯部位置于下部，易于保证该转弯部位内部质量，结构为分别把两端的管口作为进浇口和冒口，中间管内因不方便采取滑块等结构，采用砂芯成型，成型后零件内砂芯后期清理，有效解决了上述存在的问题。

本实用新型的技术方案为：一种用于弯管铸件的浇铸模具，它包括右半模、左半模和底板，所述底板为方形平板结构，在底板上设有定位销，所述右半模和左半模通过定位销安装在底板上，右半模和左半模紧贴在一起，在右半模和左半模的侧边分别设有压板一和压板二并通过紧固件活动连接，所述右半模上部分别设有大半锥一和小半锥一，大半锥一的下方有连通的L型弯管段一，在小半锥一的下方连通S型浇道一，在S型浇道一与L型弯管段一之间通过半锥管一连通。

所述左半模与右半模对称布置，左半模上部分别设有大半锥二和小半锥二，大半锥二的下方有连通的L型弯管段二，在小半锥二的下方连通S型浇道二，在S型浇道二与L型弯管段二之间通过半锥管二连通。

所述右半模的两侧边设有两个导柱孔一。

所述左半模两侧边分别设有与导柱孔一相对应的导柱孔二，在导柱孔一和导柱孔二的中间有导柱。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，采用本实用新型的技术方案，本设计方案结构简单，对于后期的清理等较为方便，因冒口及进浇部位均在所需零件本体之外，可直接锯除，并且去除后不影响零件外观；另外该连接管存在多种产品型号，均为直管部位长度差异，故在实际生产中可采取共用毛坯件，减少模具制作费用；最重要的是该种进浇方式符合浇铸件的顺序凝固原则，生产过程中为冒口提供非常好的补缩通道，整个结构呈流线型，没有急剧的流动方向转变，尽最大努力限定和控制充型过程中金属液的流动；另外“S”型的直浇道减缓浇铸时的铝液流动速度，保证充型过程过程中金属液平稳流动，整个结构设计使生产的零件内部组织致密，最大程度保证铸件质量。

经实际生产验证，采用该结构设计方案进行生产，很大程度上提高了生产效率，零件成型效果好,内部组织致密；多种型号零件共用毛坯，减少了模具制作费用及生产过程中调换模具的时间。并且经加工后验证，补缩好、加工面无砂眼存在，零件气密性符合使用要求。为公司在该项目上带来较大经济效益。

使用该设计方案，实现了高效高质量生产，取得了很好的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型静模结构示意图；

图2为本实用新型动模结构示意图；

图3为本实用新型所浇零件结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将参照本说明书附图对本实用新型作进一步的详细描述。

实施例1：如附图1～3所示，一种用于弯管铸件的浇铸模具，它包括右半模3、左半模18和底板9，所述底板9为方形平板结构，在底板9上设有定位销8，所述右半模3和左半模18通过定位销8安装在底板9上，右半模3和左半模18紧贴在一起，在右半模3和左半模18的侧边分别设有压板一6和压板二23并通过紧固件活动连接，所述右半模3上部分别设有大半锥一2和小半锥一4，大半锥一2的下方有连通的L型弯管段一11，在小半锥一4的下方连通S型浇道一7，在S型浇道一7与L型弯管段一11之间通过半锥管一12连通。

进一步的，左半模18与右半模3对称布置，左半模18上部分别设有大半锥二16和小半锥二14，大半锥二16的下方有连通的L型弯管段二20，在小半锥二14的下方连通S型浇道二22，在S型浇道二22与L型弯管段二20之间通过半锥管二24连通。

进一步的，右半模3的两侧边设有两个导柱孔一5。

进一步的，左半模18两侧边分别设有与导柱孔一5相对应的导柱孔二13，在导柱孔一5和导柱孔二13的中间有导柱。

进一步的，在L型弯管段一11的上下方分别设有定位圆弧形凸台一1和定位圆弧形凸台二10，分别用来对砂芯进行定位的，可以保证砂芯的位置，保证了铸件的尺寸精度。

进一步的，在L型弯管段二20的上下方分别设有定位圆弧形凸台三17和定位圆弧形凸台四21，与定位圆弧形凸台一1和定位圆弧形凸台二10配合使用，分另用来对砂芯进行定位的，可以保证砂芯的位置，保证了铸件的尺寸精度。

进一步的，在定位圆弧形凸台三17和定位圆弧形凸台四21的中间有砂芯定位销孔15，砂芯定位销孔15内有用来对砂芯进行定位的砂芯定位销。

进一步的，在L型弯管段一11和L型弯管段二20之间的空腔里放置有L型砂芯，L型砂芯与L型弯管段一11和L型弯管段二20之间有均匀的间隙，形成所要浇铸的弯管铸件。

进一步的，在左半模18上L型弯管段二20的弯曲位置上还设有顶杆孔19，顶杆孔19内放置有顶杆，用来方便拆模，大大提高了工作效率。

为大批量生产、节约成本，以及提高生产效益，选择金属型浇铸方式，相对于砂型铸造，采用金属型铸造的零件表面质量更好；生产过程中易于控制外部温度；能够快速成型。决定采取从管口进浇、管口补缩的方式，将零件转弯部位置于下部，易于保证该转弯部位内部质量，结构为分别把两端的管口作为进浇口和冒口，中间管内因不方便采取滑块等结构，采用砂芯成型，成型后零件内砂芯后期清理。

因零件为弯管类结构，故只能从中间分型，两半模进行拼接；另外，针对对于采取的浇铸结构，不能设置抽芯，故管内只能采用砂芯成型,在首尾两端接近管口部位分别设置一根圆柱用以放置砂芯时穿过，以达到放置砂芯的作用，同时也起到对整个砂芯竖向定位的作用，同理在制作砂芯时，也在相应的位置留出相应的放置定位孔，具体样式如图三所示；为了让砂芯在型腔中放置后不靠向型腔的某一面，达到彻底定位，在两根圆柱根部设置了随形圆台，使砂芯在放置后位置固定不偏斜，保证零件两侧壁厚均匀；

通过将零件开口部位横放，采取左右开模，在零件的圆形凸台中间为界设置分型面，动模模具上凸出部位设置成活动结构，既可成型零件内腔，又有顶出作用，不用另设顶杆造成零件上存在顶杆印，保证内腔成型面光滑；在凸台部位上端设置冒口，另一端为进浇口，孔采取后期加工，正好利于该部位以及浇注远端的补缩，另外是对于浇道部分的设计，将直浇道设计成“U”形结构并且将末端设计为弯管状，能有效改善浇铸过程中金属液的高速冲刷所造成的紊流，保证充型过程过程中金属液平稳流动。另外在生产实践过程中改进适当增大了横浇道的厚度，能够保证快速充型，在浇道凝固之前充满整过型腔，保证相对平衡的凝固温度，避免了成型后零件表面出现白斑，还能有效利用浇道进行补缩，极大程度上改善了内部组织。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

设计图

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主设计要求

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