一、TB20飞机主起落架安装座的设计与工艺改进（论文文献综述）
徐再东[1]（2019）在《新型高强韧钛合金的成分设计与组织性能研究》文中认为β型钛合金具有高比强度、良好的冷成型性和耐蚀性,在航空航天飞行器结构件方面具有良好的应用前景。但随着我国航空航天事业的高速发展,钛合金结构件的强韧性需要进一步加强,因此开发新型高强韧钛合金成为必要需求。本文根据合金设计准则、经验参数、电子参数等设计了三种β型钛合金,分别为Ti-V-Mo-Cr-Fe-Al（1#）、Ti-V-Mo-Cr-Zr-Al（2#）和Ti-Mo-Al-O（3#）合金。三种合金的钼当量分别为:13.60、14.16、15.00。并且通过计算（Bo,Md）值预测合金的变形机制,此外通过理论计算,预测了合金的密度、相变点、β相的理论强度、退火后合金组织中α相的体积分数。利用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）观察分析试样在不同热处理工艺下的组织并测量对应的压缩性能。结果表明:三种合金的相变点分别为840 oC、790 oC、900 oC,与计算相变点（822 oC、768 oC、905 oC）的差值在实验误差范围内。1#、2#合金在580oC时效6 h具有最好的压缩性能。并且在550oC时效8 h以上有获得更好性能的趋势,3#合金在500oC时效2 h具有较好的压缩性能,抗压强度达到1800 MPa。对试样进行不同变形量的冷轧并对轧后试样进行不同工艺的热处理,结果表明:三种合金在轧制过程中产生较多孪晶并且1#合金发生相变,这与（Bo,Md）值预测的结果相同。对1#合金进行双级冷轧退火后获得较好塑性,δ=12%,此时?b=1120 MPa。2#合金可以进行85%变形量的冷轧。对60%冷轧变形量的合金进行800 oC/30 min再结晶退火后获得较好塑性δ=18%,此时?b=1200 MPa,正火后经过550 oC/10 h时效,合金的抗拉强度达到1510 MPa,此时δ=5%。3#合金可以进行85%变形量的冷轧,轧后退火获得15%的延伸率,正火后时效获得1395 MPa的抗拉强度。
刘楚辉[2]（2011）在《飞机机身数字化对接装配中的翼身交点加工关键技术研究》文中指出传统的基于型架的飞机大部件对接装配方法存在强迫定位与装夹,且无法实现高效精确的翼身接头测量,导致翼身交点加工存在较大风险。为了保证飞机装配的质量和安全性,提出一种机身大部件数字化对接装配中的翼身交点精加工方法,对其中的关键技术问题进行深入的分析和研究。在总结飞机大部件对接装配技术国内外发展现状的基础上,详细分析了飞机翼身交点精加工的技术现状,指出了国内技术的不足。基于飞机大部件对接装配的一般工艺过程以及数字化对接装配平台的工艺设计和总体布局,提出翼身接头测量、评价与精加工系统的设计与实现方法。根据飞机翼身接头测量与精加工需求,给出专用数控加工中心的技术指标,阐明为保证其工作性能所采取的主要措施。提出了翼身接头测量、评价与精加工系统主要功能的实现方法。设计飞机总装配的数字化协调机制,然后提出一种相对装配参考坐标系的翼身接头位姿误差分析方法,采用摄动法建立了相应的误差模型。根据飞机大部件调姿试验的结果和相关工装的性能参数,确定各项原始误差的取值范围。通过蒙特卡洛模拟求出了翼身接头位姿误差的分布特性。采用极值法分析极端情况下交点孔的加工余量,获得了有可能出现翼身接头加工余量不足的定性结论。为了避免飞机翼身接头加工中可能存在的安全问题,提出了两方面的检查措施。基于专用数控加工中心实现了在装配现场对翼身接头进行三坐标测量。一方面基于测量数据,通过自动参数化建模获得实际的翼身接头模型,然后通过加工过程仿真找出程序错误、加工中心超程、加工中心与机身干涉等可能发生的工艺问题。另一方面基于三坐标测量结果建立了翼身交点可加工性评价模型。利用该模型可发现初始交点孔残留、精加工目标孔相对接头侧面的位置度误差超差、凸缘型翼身接头初始配合面残留以及凸缘根部过切4类潜在问题,防止加工过程对机身造成破坏。当部分翼身交点的实际切削余量不满足可加工条件时,有必要对机身的精加工位姿进行调整。为了获得使所有翼身交点均具有足够切削余量的最优调姿目标,基于机身位姿测量点实测数据和翼身接头三坐标测量数据,全面考虑位姿测量点集匹配约束、整体机身位姿约束和翼身交点可加工性约束,建立了机身精加工位姿优化模型。在分析各项残差相对重要程度的基础上,提出了一种基于层次分析法的目标函数权重配置与调整方法。通过权值调整可重新分配各类残差,最终获得满足所有约束条件的最佳调姿目标。为了在飞机大部件数字化对接装配中实现以数控加工方法取代传统的翼身接头精加工方法,分析了翼身交点精加工的特点和难点。在此基础上,采取3方面技术措施,即面向翼身接头精加工进行有针对性的系统设计、改进翼身接头精加工的工艺方法和通过加工试验优化切削加工参数,解决了某型飞机翼身接头数控精加工难题。为了克服传统的基于交点、量规的翼身接头精加工检验方法的缺陷,提出了一种在线的数字化检验方法。利用激光跟踪仪测量数据分析了各不加工接头的位置误差,然后通过对各类误差的加权综合建立了机身对接装配准确度的在线评价模型。最后对全文的研究工作进行了总结,对有待进一步研究的内容进行了展望。
杨东[3]（2011）在《通用机起落架系统使用可靠性分析》文中认为随着社会进步和航空科技水平的提高,大力发展通用航空已经成为当今世界航空业发展的必然趋势,而通用机作为通用航空的主要技术装备,其相关产业将迅速发展。飞机起落架系统是飞机重要的工作系统,关系到飞机的起飞、着陆以及地面运动的安全,提高飞机起落架系统的使用可靠性,减少故障的发生,可以满足飞机的适航要求,保证飞机安全、高效使用,为使用单位节约成本提高经济效益。本文首先运用寿命分布类型假设检验的方法,对飞行训练的通用机群使用和维护部门记录的起落架系统使用信息和故障数据,进行了寿命分布类型检验,得出了通用机起落架系统和主要部件的寿命分布类型,并根据得到的寿命分布类型结果,结合可靠性指标的计算方法,对系统和部件进行了可靠性指标计算和分析。然后,利用故障树分析方法和故障模式影响及后果分析的方法,定性和定量地分析了通用机起落架系统常见故障的特点和原因,以及通用机起落架系统的故障模式、影响和后果。最后,对通用机实际使用和维护过程中,对起落架系统使用可靠性造成影响的飞行使用、机务维护和环境等因素进行了影响分析,并依据以上各种分析的结果对通用机起落架系统的设计、制造,尤其是使用维护提出了相应的有价值的建议措施。
牛炳辉[4]（2010）在《小鹰-500飞机起落架故障诊断系统的设计与实现》文中研究指明起落架系统是飞机的关键部件之一,由于工作环境相对恶劣,在使用中发生失效的概率较高,因此其工作性能直接影响到飞机起飞、着陆性能与飞行安全。目前在实际维修中对于起落架系统的故障分析及研究,主要是采用人工判断的方法,这种方法不仅效率低而且主观性强,同时对人的经验依赖性特别强,因此这样的方法已不能满足现行维修的需求。本文首先对小鹰飞机起落架系统的工作原理及构造进行详细分析,对其收放系统进行深入的研究,然后在进一步分析常见故障的基础之上,建立收放机构在理想状态下的运动方程,并在Pro/E环境中实现对收放机构的运动仿真,接着对现有收放机构中的应急放下装置存在的问题进行分析,并提出改装建议,完成改装系统的原理设计。从飞机起落架系统的构造及工作原理出发,在传统故障诊断的基础之上,通过对常见故障分析,提出故障诊断系统的设计。根据软件工程方法,从流程分析出发,提出功能需求设计,然后对系统的软硬件运行环境进行设计,建立系统的E-R（关系实体图）,再通过PowerDesigner工具建立满足设计需要的数据库的概念模型和物理模型,并生成相应的MS SQL SERVER数据库表。基于以上设计,采用基于.NET平台的开发技术,实现了基于B/S架构的小鹰-500飞机起落架故障诊断系统,并通过相应测试。该系统界面友好,操作简单,功能强大,是一个能满足现行需求的系统。
严军[5]（2010）在《基于故障树分析法的航空活塞发动机故障诊断专家系统研究》文中进行了进一步梳理航空活塞发动机的故障问题不但直接威胁发动机的安全高效运行,而且还可能诱发其他故障,甚至发生飞行事故。因此,准确诊断和迅速排除故障对于发动机的安全运行意义重大。本文在对航空活塞发动机的组成结构及功能原理作全面分析的基础上,把发动机分为7个子系统,即发动机本体、点火系统、燃油系统、滑油系统、进气系统、排气系统、操作系统。通过对各个系统的失效模式和故障原因的全面分析,建立相应的故障树,从而直观的表现出各个系统出现故障的原因以及故障模式。由于维修人员的维修经验及水平不可能全都处于专家级,随着经验丰富的老一辈维修人员的退休或专家级维修工程师的人事变动,对于一个维修单位来说,很有可能就会出现一个维修水平的断档问题。那么怎样才能避免这种情况的发生,并有效的延续现有的维修能力,有计划,有步骤的提高单位的维修水平及质量呢?我们在本文中将通过把维修人员的丰富的排故经验和维修工程师的知识,系统的组织起来,然后进行汇总和提炼,再转化成为计算机能够识别地代码存储于计算机内部,也就是产生诊断知识库,建立一套发动机故障排除专家系统,再通过人机界面与用户交流的方式引导用户逐步进行深入诊断,最终确定发动机的故障部位和原因,给出诊断结论,并提出维修建议,实现发动机故障的专家级诊断。这样不仅避免了因维修单位人事变动影响单位的维修水平,而且便于让一般的维护人员在遇到故障后,也能够通过专家系统的提示,逐步找出故障原因,并最终排除故障。具体来说就是将航空活塞发动机的大量故障数据和维修经验以故障树的形式表示出来,同时对故障树进行汇总和提炼,生成航空活塞发动机专家系统,最终确定航空活塞发动机故障的部位和原因,提出维修建议并最终实现发动机故障的完全排除。
邓亚权[6]（2010）在《基于代理模型的结构疲劳寿命优化方法、软件及应用》文中进行了进一步梳理结构疲劳失效对飞行安全危害极大,因此开展长寿命设计技术的研究具有重要现实意义。本文针对结构疲劳寿命优化中疲劳寿命估算耗时较长等缺点,提出一种基于代理模型的结构疲劳寿命优化方法,并开发了结构疲劳寿命优化专用软件,将其应用于飞机起落架结构优化中。提出基于代理模型的结构疲劳寿命优化理论框架。首先,通过对结构整体的疲劳寿命分析找出危险子部件,应用动力学仿真分析获得危险子部件的载荷谱。然后,建立危险子部件疲劳寿命和重量的代理模型,优化危险子部件的疲劳寿命。对三类常用代理模型和生成样本点的试验设计方法进行较为系统的比较分析,研究发现以拉丁超立方试验设计构建径向基函数模型具有较高的精度和拟合效率,较为适用于构建疲劳寿命的代理模型。提出最优信息概念,将其引入粒子群算法中,解决了基本粒子群算法后期由于粒子都向局部最小收敛的问题。应用Java语言开发了部件疲劳寿命优化的专用软件,实现了试验设计、径向基函数代理模型的构建和基于粒子群优化算法优化功能。以某型飞机前起落架为例,按照本文的结构疲劳寿命优化框架,对前起落架整体进行疲劳寿命分析,找出了危险子部件——前撑杆,用动力学仿真分析获取了前撑杆的载荷谱。通过PCL语言建立了前撑杆的参数化有限元模型,构建了前撑杆疲劳寿命和重量的代理模型,最终实现了疲劳寿命优化,其疲劳寿命从1.51×105提高到7.24×105。
王宏[7]（2010）在《起落架结构可靠性分析与锁机构可靠性试验》文中指出为实现飞机起落架的高可靠性设计,研究其结构可靠性分析方法具有重要意义。研究工作从建立合理、可行的起落架结构疲劳可靠性分析模型入手,对某型飞机前起落架进行结构疲劳可靠性分析。结合某型飞机前起落架设计要求,对其上位锁机构进行故障模式与影响分析,并针对功能可靠性试验要求研制了锁机构功能可靠性试验系统,完成了锁机构的功能可靠性验证。建立前起落架的基于Miner线性疲劳累积损伤理论的“累积损伤-临界损伤”动态干涉模型,进行了常规疲劳可靠性分析。在此基础上,考虑结构从安全状态到失效状态的渐进过渡过程,把疲劳破坏条件视为模糊事件,应用模糊数学方法对常规疲劳可靠性分析所无法处理的模型性不确定性问题进行解决,定量分析了某型飞机起落架结构疲劳模糊可靠性随疲劳寿命的变化规律。通过对某型飞机前起落架上位锁进行故障模式与影响分析,结合故障树分析方法对其功能可靠性进行了理论分析。研制了起落架上位锁机构功能可靠性试验系统,提出一种全新的起落架气动载荷加载方法,载荷模拟最大误差不大于8%。完成了的锁机构功能可靠性试验,试验结果表明作动力大小是影响其功能可靠性重要的因素。
朱锦杰[8]（2009）在《飞机起落架地面疲劳试验系统设计》文中研究指明飞机起落架疲劳性能研究是飞机设计中的一个重要环节。起落架地面疲劳试验对起落架疲劳性能研究有着重要的意义。完善的试验系统设计是试验顺利完成的保障,因此,设计一套可靠的飞机起落架地面疲劳试验系统有着重要的意义和工程实用价值。本文通过对试验起落架和试验任务书的研究,从真实反映起落架地面疲劳过程的全貌出发,提出了飞机起落架地面疲劳试验系统的设计方案,并论证了方案的可行性。修改了试验系统台架结构以便满足本次试验的要求,并根据有限元法及MSC.Patran/Natran软件对台架进行了力学特性分析。静力分析中,验证了台架受力较严重部位的强度。模态分析中,计算和分析了试验台架的固有频率和振型,并对台架的细节部位进行了修改。对试验系统的夹具部分进行了设计。为了真实模拟起落架地面受载的情况,结合试验任务书的要求和试验起落架外型尺寸上的特点,设计满足试验要求的夹具;通过任务书上的起落架疲劳载荷谱,计算出各个夹具的最大载荷,验证夹具的静强度;编制出夹具的疲劳载荷谱,根据名义应力法中的S-N曲线法及MSC.Fatigue软件对各个夹具进行了安全寿命认证,验证了所设计的夹具满足起落架地面疲劳试验系统的要求。
陈锦东[9]（2009）在《飞机起落架关键部位疲劳寿命仿真及其预测系统开发》文中进行了进一步梳理起落架是飞机安全飞行的关键部件,是用于飞机起飞、着落、地面滑行和停放的重要支持系统,是飞机的主要受力构件。据统计,由于起落架结构引起的和与起落架相关的事故大约占飞机结构事故的三分之二以上。起落架在交变载荷作用下,其失效形式主要表现为疲劳破坏。飞机起落架正朝着长寿命、高可靠性和低维修成本的方向发展,因此开展飞机起落架的疲劳研究具有十分重要的现实意义。本文的主要工作和取得的成果如下:1.以某型飞机前起落架为例,利用三维造型软件Pro/E建立了一个工程上分析起落架疲劳寿命的模型。针对起落架结构特点,利用有限元分析软件MSC.Patran对起落架进行有限元建模并进行应力场仿真,确定了可能发生破坏的应力集中部位,包括左右耳片、前撑杆以及防扭臂连接处。2.按照虚拟疲劳分析的步骤,在起落架应力场仿真的基础上,利用MSC.Fatigue对其进行全寿命疲劳分析和应变疲劳分析,得出了该起落架的疲劳寿命和危险部位,结果表明:起落架疲劳寿命满足设计要求,前撑杆尺寸可进一步优化。3.在满足前撑杆功用的情况下,综合应用MSC.Adams、MSC.Patran和MSC.Fatigue对前撑杆截面尺寸进行优化分析,得出在给定截面面积的条件下,稳定性最好的前撑杆截面尺寸。优化后的结果相对于原始模型减重了16.1%。4.基于BP神经网络建立了前撑杆疲劳寿命预测模型,对前撑杆的结果应力水平和疲劳寿命进行了预测,并与仿真结果进行对比,取得了较好的预测效果。
马建[10]（2009）在《基于疲劳寿命的飞机起落架结构优化技术研究》文中指出飞机起落架的结构疲劳失效可能造成重大的人身安全事故和经济损失,因此如何实现飞机起落架结构的长寿命设计具有重要意义。本文将抗疲劳设计方法和优化技术结合起来,研究了一种基于疲劳寿命的起落架结构优化方法,主要内容如下:建立了某型飞机前起落架的有限元模型,并进行应力分析,应用全寿命分析方法预测其疲劳寿命。提出了基于软件集成技术的结构优化方法。首先,研究了应用动力学仿真技术提取起落架结构部件载荷谱的方法。然后选取参数变量,建立起落架易破坏结构的参数化模型,在优化框架下以疲劳寿命最长为优化目标,结构重量为约束对参数化模型进行优化。建立了疲劳寿命和结构重量的二次响应面近似模型,应用响应面方法对起落架易破坏结构进行结构优化,这种方法避免了结构优化过程中出现的数值噪声和应用软件集成优化框架时间过长的问题,提高了优化效率和优化质量。把上述成果应用于某型飞机前起落架进行研究,应用结果表明,此方法不仅可以了解起落架各结构的疲劳特性,作为预测大型复杂结构疲劳寿命的有效依据,而且可以根据分析结果对结构不合理细节进行改进,获得更为优化的结构,同时可有效缩短工程设计周期,节约产品的开发成本。
二、TB20飞机主起落架安装座的设计与工艺改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、TB20飞机主起落架安装座的设计与工艺改进（论文提纲范文）
（1）新型高强韧钛合金的成分设计与组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 β型钛合金的特点 |
| 1.2.1 β型钛合金的分类 |
| 1.2.2 β型钛合金的成分设计方法 |
| 1.2.3 β型钛合金的相变与热处理 |
| 1.2.4 β型钛合金的变形机制 |
| 1.2.5 β型钛合金的强化机理 |
| 1.3 β型钛合金的冷轧变形与再结晶过程 |
| 1.3.1 β型钛合金的塑性加工特点 |
| 1.3.2 β型钛合金的冷轧 |
| 1.3.3 β型钛合金的回复与再结晶 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外β型钛合金研究现状 |
| 1.4.2 国内β型钛合金研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 合金的制备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 合金的熔炼 |
| 2.2 合金的成分检测 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.3.1 合金相变点的金相法测定 |
| 2.3.2 合金的时效处理 |
| 2.4 冷变形工艺 |
| 2.5 表征与分析 |
| 2.5.1 合金试样组织表征 |
| 2.5.2 合金的性能测试 |
| 第3章 合金的成分设计 |
| 3.1 合金成分的定性设计 |
| 3.2 定量设计合金 |
| 3.2.1 合金化元素的使用量范围 |
| 3.2.2 多元逐级平衡添加原则 |
| 3.2.3 合金的钼当量选择与Kβ稳定系数的计算 |
| 3.2.4 电子浓度因素 |
| 3.2.5 d-电子合金设计方法 |
| 3.2.6 合金相变点的预测 |
| 3.2.7 合金β相晶格常数的预测 |
| 3.2.8 合金密度的预测 |
| 3.2.9 合金组织的预测 |
| 3.2.10 合金β相强度的预测 |
| 3.2.11 合金变形机制的预测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 铸态以及热处理后合金的组织与性能 |
| 4.1 Ti-V-Mo-Cr-Fe-Al(1#)合金的组织与性能 |
| 4.1.1 1#合金铸态组织 |
| 4.1.2 1#合金经过固溶处理后的组织 |
| 4.1.3 1#合金固溶时效后的组织及性能 |
| 4.1.4 1#合金的成分-组织-性能总结 |
| 4.2 Ti-V-Mo-Cr-Zr-Al(2#)合金的组织与性能 |
| 4.2.1 2#合金的铸态组织 |
| 4.2.2 2#合金固溶处理后的组织 |
| 4.2.3 2#合金固溶时效处理后的组织与性能 |
| 4.2.4 2#合金的成分-组织-性能的总结 |
| 4.3 3#合金的组织性能分析 |
| 4.3.1 3#合金的铸态组织 |
| 4.3.2 3#合金固溶处理后的组织 |
| 4.3.3 3#合金固溶时效处理后的组织与性能 |
| 4.3.4 3#合金的成分-组织-性能总结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 合金经过冷轧以及轧后热处理的组织与性能 |
| 5.1 Ti-V-Mo-Cr-Fe-Al(1#)合金冷轧后的组织与性能研究 |
| 5.1.1 小变形量合金的再结晶 |
| 5.1.2 中等变形量合金的再结晶 |
| 5.1.3 双级冷轧再结晶退火后合金的组织与性能 |
| 5.1.4 冷轧后相变点以下较低温度退火后合金的组织与性能 |
| 5.1.5 1#合金的成分-冷轧后组织-冷轧后性能的总结 |
| 5.2 2#合金冷轧以及冷轧后热处理后的组织与性能 |
| 5.2.1 2#合金中等变形量冷轧以及轧后的再结晶过程 |
| 5.2.2 2#合金大变形量冷轧后的再结晶过程 |
| 5.2.3 合金经过相变点以下较低温度退火获得组织与性能 |
| 5.2.4 2#合金的成分-冷轧后的组织-冷轧后的性能总结 |
| 5.3 3#合金冷轧以及冷轧后退火后的组织与性能 |
| 5.3.1 3#合金经过中等变形量冷轧以及轧后退火后的组织 |
| 5.3.2 3#合金大变形量冷轧以及轧后退火后的组织与性能 |
| 5.3.3 3#合金的成分—冷轧后的组织—冷轧后的性能总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文情况 |
（2）飞机机身数字化对接装配中的翼身交点加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 本文使用的主要符号 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 飞机装配技术发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 飞机翼身接头加工安全性保证技术现状 |
| 1.3.1 翼身接头三坐标测量技术 |
| 1.3.2 翼身接头加工安全性评价技术 |
| 1.3.3 翼身接头加工余量再分配技术 |
| 1.3.4 翼身接头精加工工艺技术 |
| 1.3.5 飞机翼身接头加工检验技术现状 |
| 1.4 选题背景和研究内容 |
| 1.4.1 选题背景及意义 |
| 1.4.2 论文的研究内容 |
| 1.4.3 论文的总体框架 |
| 第二章 翼身接头在线测量、评价与精加工系统设计 |
| 2.1 飞机大部件对接装配的一般工艺过程 |
| 2.2 数字化对接装配平台总体工艺 |
| 2.2.1 用户需求 |
| 2.2.2 总体工艺设计 |
| 2.3 对接装配平台总体设计与布局 |
| 2.4 翼身接头测量、评价与精加工系统设计与实现 |
| 2.4.1 翼身接头测量、评价与精加工系统设计 |
| 2.4.2 翼身接头测量、评价与精加工的实现方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 翼身接头位姿误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 翼身接头位姿误差的形成 |
| 3.3 翼身接头位姿误差建模 |
| 3.3.1 刚体位姿误差分析理论基础 |
| 3.3.2 翼身接头的理论位姿 |
| 3.3.3 虚装配基准下的翼身接头位姿误差建模 |
| 3.4 翼身接头位姿误差仿真分析 |
| 3.4.1 各原始误差取值范围的确定 |
| 3.4.2 翼身接头位姿误差模拟 |
| 3.4.3 翼身接头交点孔加工余量定性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 翼身接头精加工条件评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 翼身接头测量数据预处理 |
| 4.2.1 翼身接头的结构形式 |
| 4.2.2 翼身接头测量数据预处理 |
| 4.3 翼身接头加工过程仿真与评价 |
| 4.3.1 翼身接头的参数化建模 |
| 4.3.2 翼身接头加工过程仿真 |
| 4.4 翼身接头可加工性评价 |
| 4.4.1 翼身接头装配精加工可能存在的问题 |
| 4.4.2 凸缘型翼身接头配合面加工余量评价 |
| 4.4.3 翼身接头交点孔加工余量评价 |
| 4.4.4 翼身接头目标交点孔对接头侧面位置度误差评价 |
| 4.4.5 算法实例研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 翼身接头精加工余量再分配 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机身精加工位姿优化方法 |
| 5.2.1 设计变量 |
| 5.2.2 残余误差模型 |
| 5.2.3 最优化模型的建立 |
| 5.2.4 权向量的配置与调整 |
| 5.2.5 优化问题求解 |
| 5.3 算例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 翼身接头精加工关键工艺试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 翼身交点加工的工艺特征分析 |
| 6.2.1 翼身交点加工的对象 |
| 6.2.2 翼身接头的工艺结构 |
| 6.2.3 翼身接头材料的物理力学性能与切削加工性能 |
| 6.2.4 翼身接头的加工余量和精度要求 |
| 6.3 针对翼身接头精加工所作的系统设计 |
| 6.4 翼身接头精加工工艺设计 |
| 6.4.1 总体加工方案设计 |
| 6.4.2 工艺过程设计 |
| 6.4.3 难加工材料的切削加工工艺 |
| 6.4.4 衬套孔加工受力分析 |
| 6.5 翼身接头加工工艺试验 |
| 6.5.1 钛合金铣孔试验 |
| 6.5.2 钛合金镗孔试验 |
| 6.5.3 铝合金铣孔试验 |
| 6.5.4 铝合金镗孔试验 |
| 6.5.5 30CrMnSiA铣孔实验 |
| 6.5.6 30CrMnSiA镗孔实验 |
| 6.5.7 直角头镗孔试验 |
| 6.6 翼身接头加工检验 |
| 6.6.1 单个翼身接头的数字化检验 |
| 6.6.2 单个翼身接头的数字化检验 |
| 6.6.3 翼身接头间约束误差的数字化检验 |
| 6.7 机身装配准确度分析 |
| 6.7.1 不加工接头的误差 |
| 6.7.2 机身装配准确度评价模型 |
| 6.8 检验与分析实例 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表(撰写)的论文及参加的课题 |
（3）通用机起落架系统使用可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 通用航空的发展 |
| 1.1.2 可靠性的发展 |
| 1.1.3 起落架系统使用可靠性的研究现状 |
| 1.2 研究的意义 |
| 1.2.1 保证通用机的适航性 |
| 1.2.2 提高通用航空的安全性 |
| 1.2.3 改善通用航空的经济性 |
| 1.2.4 为通用机研制提供参考 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第二章 通用机起落架系统与部件寿命分布研究 |
| 2.1 可靠性基本概念 |
| 2.1.1 可靠性的定义 |
| 2.1.2 可靠度及可靠度函数 |
| 2.1.3 故障率及故障率函数 |
| 2.1.4 故障率与可靠度的关系 |
| 2.2 可靠性分析常用的概率分布 |
| 2.2.1 指数分布 |
| 2.2.2 对数正态分布 |
| 2.2.3 威布尔分布 |
| 2.3 分布参数的估计方法 |
| 2.3.1 极大似然估计法 |
| 2.3.2 最小二乘估计法 |
| 2.4 分布检验方法 |
| 2.4.1 柯尔莫哥洛夫-斯米尔诺夫检验 |
| 2.4.2 相关系数 |
| 2.4.3 拟合效果图 |
| 2.5 可靠性数据收集及处理 |
| 2.5.1 故障定义和判据 |
| 2.5.2 数据的收集 |
| 2.5.3 数据的处理 |
| 2.6 通用机起落架系统寿命分布分析 |
| 2.6.1 系统寿命分布类型检验步骤 |
| 2.6.2 系统寿命分布类型的检验 |
| 2.6.3 系统寿命分布可靠性分析 |
| 2.7 通用机起落架部件寿命分布分析 |
| 2.7.1 三参数威布尔分布的参数求法 |
| 2.7.2 部件寿命分布类型检验步骤 |
| 2.7.3 部件寿命分布类型的检验 |
| 2.7.4 部件寿命分布可靠性分析 |
| 第三章 通用机起落架系统故障树分析 |
| 3.1 故障树分析的基本概念 |
| 3.1.1 故障树的符号 |
| 3.1.2 故障树的建立方法 |
| 3.1.3 故障树的结构函数 |
| 3.2 故障树的定性分析 |
| 3.3 故障树的定量分析 |
| 3.4 重要度 |
| 3.4.1 结构重要度 |
| 3.4.2 概率重要度 |
| 3.5 起落架系统常见故障的故障树分析 |
| 3.5.1 起落架前机轮摆振故障树分析 |
| 3.5.2 起落架放下系统不能正常工作故障树分析 |
| 3.5.3 前起落架不能正确转弯故障树分析 |
| 3.5.4 起落架系统刹车操作失效故障树分析 |
| 3.5.5 起落架放下锁好后绿灯不亮故障树分析 |
| 第四章 通用机起落架系统故障模式影响与后果分析 |
| 4.1 故障模式影响与后果分析概述 |
| 4.1.1 故障模式 |
| 4.1.2 FMEA 和FMECA 的任务及目的 |
| 4.1.3 FMEA 及FMECA 的步骤 |
| 4.1.4 致命性分析 |
| 4.2 起落架系统故障模式影响与后果分析 |
| 4.2.1 塞斯纳172 机型起落架系统FMECA |
| 4.2.2 PA44 机型起落架系统FMECA |
| 4.2.3 PA42 机型起落架系统FMECA |
| 4.2.4 TB20 机型起落架系统FMECA |
| 第五章 通用机起落架系统使用可靠性影响因素分析及建议措施 |
| 5.1 通用机起落架系统多发故障机理分析 |
| 5.1.1 收放机构多发故障机理分析 |
| 5.1.2 刹车机构多发故障机理分析 |
| 5.1.3 减震承力机构多发故障机理分析 |
| 5.1.4 机轮机构多发故障机理分析 |
| 5.1.5 转弯机构多发故障机理分析 |
| 5.2 通用机起落架系统使用可靠性影响因素分析 |
| 5.2.1 飞行使用对起落架系统使用可靠性的影响 |
| 5.2.2 机务维护对起落架系统使用可靠性的影响 |
| 5.2.3 环境对起落架系统使用可靠性的影响 |
| 5.3 通用机起落架系统使用维护建议措施 |
| 5.3.1 起落架系统的飞行使用建议措施 |
| 5.3.2 起落架系统的机务维护建议措施 |
| 5.3.3 起落架系统的环境影响因素建议措施 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）小鹰-500飞机起落架故障诊断系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 可收放式起落架及其安全性 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.2.1 选题背景 |
| 1.2.2 选题意义 |
| 1.3 故障诊断系统的国内外研究现状 |
| 1.3.1 故障诊断的概念 |
| 1.3.2 失效与失效模式及其预防措施 |
| 1.3.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究的目标及难点 |
| 1.5 论文工作内容和章节安排 |
| 第二章 小鹰-500 飞机起落架结构分析 |
| 2.1 飞机总体介绍 |
| 2.1.1 飞机主要特点 |
| 2.1.2 研制简况 |
| 2.2 起飞着陆装置的一般介绍 |
| 2.3 前起落架 |
| 2.3.1 前起落架缓冲支柱 |
| 2.3.2 可折叠后撑杆及放下位置锁 |
| 2.3.3 前轮操纵转弯机构 |
| 2.3.4 收放作动筒 |
| 2.3.5 前起落架的结构特点 |
| 2.4 主起落架 |
| 2.4.1 起落架的收放过程 |
| 2.4.2 主起支柱和缓冲器 |
| 2.4.3 主机轮和主轮胎 |
| 2.4.4 撑杆锁 |
| 2.4.5 收放作动筒 |
| 2.4.6 主起落架检查与维护 |
| 第三章 起落架系统常见故障分析 |
| 3.1 起落架系统故障综述 |
| 3.2 小型飞机起落架运动分析 |
| 3.2.1 收放机构运动简图的建立 |
| 3.2.2 运动方程建立 |
| 3.3 起落架收放系统工作分析 |
| 3.3.1 起落架收放过程及信号指示 |
| 3.3.2 收放液压系统 |
| 3.3.3 起落架应急系统 |
| 3.3.4 小鹰-500 放下锁的结构及原理 |
| 3.4 小鹰-500 主起落架应急装置存在的问题及改装措施 |
| 3.5 起落架作动筒失效故障分析 |
| 3.5.1 收放作动筒的基本要求 |
| 3.5.2 橡胶的种类及特性分析 |
| 3.5.3 试验过程与结果 |
| 3.5.4 分析与讨论 |
| 3.6 故障总结 |
| 第四章 系统设计与实现 |
| 4.1 综合描述 |
| 4.1.1 项目描述 |
| 4.1.2 流程分析 |
| 4.2 需求分析 |
| 4.2.1 系统功能需求 |
| 4.2.2 系统功能模块介绍 |
| 4.2.3 系统角色描述 |
| 4.3 运行环境规定 |
| 4.3.1 软件配置 |
| 4.3.2 硬件配置 |
| 4.4 概念结构设计 |
| 4.4.1 系统 E-R 图 |
| 4.4.2 系统具体概念设计 |
| 4.5 数据库物理设计 |
| 4.6 数据表 |
| 4.7 系统实现 |
| 4.7.1 数据库编程 |
| 4.7.2 系统页面程序设计 |
| 4.7.3 系统实现效果展示 |
| 4.8 系统测试 |
| 4.8.1 测试目的 |
| 4.8.2 测试环境 |
| 4.8.3 测试细则 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 论文研究中还存在着以下的不足 |
| 5.3 论文研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）基于故障树分析法的航空活塞发动机故障诊断专家系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 航空活塞发动机故障诊断技术的国内外研究状况 |
| 1.3 主要研究内容与方法 |
| 第二章 故障树分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 故障树分析法步骤 |
| 2.1.2 故障树的应用 |
| 2.2 故障树的建立 |
| 2.2.1 故障树的符号 |
| 2.2.2 逻辑门及其符号 |
| 2.2.3 故障树的建造 |
| 2.3 故障树的结构函数 |
| 2.4 故障树的定性分析 |
| 2.4.1 割集与路集 |
| 2.4.2 求最小割集的方法 |
| 2.4.3 用最小割集表示故障树的结构函数 |
| 2.5 故障树的定量分析 |
| 第三章 航空活塞发动机故障树的建立 |
| 3.1 航空活塞发动机 |
| 3.1.1 航空活塞发动机的基本组成 |
| 3.1.2 航空活塞发动机的工作系统 |
| 3.1.3 航空活塞发动机的常见故障 |
| 3.2 航空活塞发动机故障数据的采集与数据库的建立 |
| 3.3 航空活塞发动机故障树的建立 |
| 3.4 航空活塞发动机故障树的定性分析 |
| 第四章 故障诊断专家系统的总体设计及需求分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 几种常用故障诊断专家系统的对比 |
| 4.2.1 基于故障树的诊断专家系统 |
| 4.2.2 基于规则的诊断专家系统 |
| 4.2.3 基于参数的诊断专家系统 |
| 4.2.4 基于神经网络的专家系统 |
| 4.3 故障诊断技术方案的选择 |
| 4.4 需求分析 |
| 4.4.1 性能需求 |
| 4.4.2 稳定性及易用性需求 |
| 4.4.3 可行性及维护性需求 |
| 4.4.4 可扩展性需求 |
| 第五章 故障诊断专家系统的详细设计 |
| 5.1 诊断知识表示与知识库的建立 |
| 5.1.1 知识模型的选用 |
| 5.1.2 知识表示 |
| 5.1.3 诊断知识库的建立 |
| 5.2 诊断推理功能的实现 |
| 5.2.1 诊断流程设计 |
| 5.2.2 诊断推理设计 |
| 5.3 诊断解释功能的实现 |
| 5.4 知识库管理功能的实现 |
| 第六章 故障诊断专家系统的实现 |
| 6.1 发动机不能起动的诊断知识表示 |
| 6.2 诊断系统程序实现 |
| 6.2.1 系统知识库管理功能的实砚 |
| 6.2.2 系统诊断推理功能的实现 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）基于代理模型的结构疲劳寿命优化方法、软件及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 起落架结构疲劳研究现状 |
| 1.2.2 结构疲劳寿命优化研究现状 |
| 1.2.3 代理模型的应用现状 |
| 1.2.4 研究现状总结 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 学位论文框架 |
| 第二章 结构疲劳寿命优化理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 结构疲劳寿命优化框架 |
| 2.3 疲劳寿命分析理论基础 |
| 2.3.1 S-N 曲线 |
| 2.3.2 疲劳累积损伤理论 |
| 2.3.3 名义应力法 |
| 2.4 试验设计 |
| 2.4.1 全析因设计 |
| 2.4.2 正交试验设计 |
| 2.4.3 中心复合试验设计 |
| 2.4.4 拉丁超立方设计 |
| 2.5 参数化有限元模型 |
| 2.5.1 MSC.PATRAN 二次开发语言PCL |
| 2.5.2 参数化有限元模型的建立 |
| 2.6 代理模型 |
| 2.6.1 多项式响应面模型 |
| 2.6.2 Kriging 模型 |
| 2.6.3 径向基函数模型 |
| 2.6.4 代理模型的检验 |
| 2.6.5 疲劳寿命代理模型分析 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 结构疲劳寿命优化软件开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粒子群算法及其改进 |
| 3.2.1 粒子群算法 |
| 3.2.2 粒子群优化算法的改进 |
| 3.2.3 算例分析 |
| 3.3 结构疲劳寿命优化软件构架 |
| 3.4 结构寿命优化软件的实现 |
| 3.4.1 软件开发语言及数据库的选择 |
| 3.4.2 各子模块的实现 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 飞机起落架结构疲劳寿命优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 起落架疲劳寿命分析 |
| 4.2.1 起落架静强度分析 |
| 4.2.2 起落架疲劳寿命分析 |
| 4.2.4 危险子部件载荷谱 |
| 4.3 前撑杆疲劳寿命优化 |
| 4.3.1 前撑杆参数化有限元模型 |
| 4.3.2 前撑杆代理模型的建立 |
| 4.3.3 基于代理模型的疲劳寿命优化 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 后续研究工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）起落架结构可靠性分析与锁机构可靠性试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 结构疲劳可靠性研究现状 |
| 1.2.2 起落架结构疲劳及其可靠性研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 学位论文框架 |
| 第二章 起落架结构疲劳常规可靠性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 起落架结构疲劳损伤分析 |
| 2.2.1 起落架有限元分析模型 |
| 2.2.2 起落架结构疲劳损伤分析 |
| 2.3 疲劳损伤的随机性 |
| 2.4 结构“应力—强度”动态干涉模型 |
| 2.4.1 结构动态干涉模型的建立 |
| 2.4.2 基于干涉模型的可靠度计算 |
| 2.5 起落架疲劳常规可靠度计算 |
| 2.5.1 模型中随机变量的选取及其分布假设 |
| 2.5.2 疲劳常规可靠度计算 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 起落架结构疲劳模糊可靠性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 疲劳损伤预测中的模糊现象 |
| 3.2.1 随机性与模糊性 |
| 3.2.2 疲劳损伤模糊性 |
| 3.3 模糊数学基本概念 |
| 3.3.1 模糊集合的定义 |
| 3.3.2 确定隶属函数的方法 |
| 3.3.3 常用隶属函数 |
| 3.3.4 结构疲劳模糊可靠性算例 |
| 3.4 结构疲劳模糊可靠性干涉模型的建立 |
| 3.5 结构疲劳模糊可靠度的计算 |
| 3.5.1 隶属函数选取及计算 |
| 3.5.2 结果分析与评价 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 起落架上位锁功能可靠性试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 起落架上位锁机构及功能 |
| 4.3 起落架上位锁机构功能故障分析 |
| 4.3.1 上位锁机构功能故障模式与影响分析 |
| 4.3.2 上位锁机构功能失效故障树分析 |
| 4.4 起落架收放试验系统开发 |
| 4.4.1 试验原理及系统构成 |
| 4.4.2 气动负载模拟系统 |
| 4.4.3 液压及控制系统设计 |
| 4.5 上位锁功能可靠性试验 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文的主要工作和结论 |
| 5.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）飞机起落架地面疲劳试验系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.2 起落架结构疲劳试验发展历程 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 试验方案设计概述 |
| 2.1 试验意义及目的 |
| 2.2 试验方案及组成 |
| 2.2.1 试验台架； |
| 2.2.2 试验起落架要求； |
| 2.2.3 贴片测量检查要求 |
| 2.2.4 夹具的要求及设计 |
| 2.2.5 疲劳载荷谱 |
| 2.2.6 多点协调加载系统 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 起落架安装台架及力学特性分析 |
| 3.1 安装台架的性能要求 |
| 3.2 台架结构 |
| 3.3 台架可能出现的损坏情况 |
| 3.4 台架结构模态分析 |
| 3.5 台架结构修改 |
| 3.6 台架下部加强纵梁强度校验 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 起落架地面疲劳试验系统夹具设计及静强度校验 |
| 4.1 设计要求 |
| 4.2 夹具设计 |
| 4.2.1 前起落架在试验台上的安装（支座及加载承力架） |
| 4.2.2 假轮及y 向加载附属夹具的设计 |
| 4.2.3 X 向及Z 向加载作动筒的承力支架设计 |
| 4.2.4 起落架和设计夹具在试验台架上的装配 |
| 4.3 夹具静强度验证 |
| 4.3.1 夹具的受载特点分析 |
| 4.3.2 夹具有限元建模分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 夹具疲劳载荷谱编制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 起落架载荷谱编制综述 |
| 5.3 起落架典型使用剖面及各阶段受力特点分析 |
| 5.3.1 载荷分析范围的确定 |
| 5.3.2 各受载情况的载荷历程特点 |
| 5.4 载荷谱编制的基本要求 |
| 5.5 分析谱当量折算为试验谱 |
| 5.5.1 疲劳载荷谱损伤等效折算公式 |
| 5.5.2 加载次数和载荷值的等效当量修正 |
| 5.5.3 当量等效折算的一般原则 |
| 5.6 夹具疲劳载荷谱 |
| 5.6.1 起落架载荷谱当量化折算 |
| 5.6.2 起落架载荷谱转化为夹具载荷谱 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 夹具疲劳性能分析 |
| 6.1 MSC.Fatigue 疲劳分析软件简介 |
| 6.2 MSC.Fatigue 的分析理论及分析类型 |
| 6.3 基于名义应力法的疲劳寿命分析 |
| 6.3.1 几何信息与材料特性 |
| 6.3.2 疲劳试验载荷谱 |
| 6.3.3 疲劳分析参数的设置 |
| 6.3.4 计算结果分析 |
| 6.3.5 影响因素分析 |
| 6.3.6 计算结果与试验要求对比 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）飞机起落架关键部位疲劳寿命仿真及其预测系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工程背景及项目来源 |
| 1.2 起落架简介 |
| 1.2.1 起落架系统简介 |
| 1.2.2 起落架发展概述 |
| 1.2.3 起落架的基本功能 |
| 1.3 起落架结构疲劳设计思想 |
| 1.3.1 无限寿命设计 |
| 1.3.2 安全寿命设计 |
| 1.3.3 损伤容限设计 |
| 1.3.4 耐久性设计 |
| 1.4 国内外研究历史和现状 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 基于有限单元法的起落架静力分析 |
| 2.1 有限元理论及软件介绍 |
| 2.1.1 有限元的基本概念及原理 |
| 2.1.2 有限元法的软件实现 |
| 2.2 起落架有限元模型的建立 |
| 2.2.1 起落架几何模型的建立 |
| 2.2.2 起落架有限元模型的前处理 |
| 2.3 起落架静力分析 |
| 2.3.1 载荷的施加及工况的确定 |
| 2.3.2 材料参数及边界条件的设定 |
| 2.3.3 静力分析结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 起落架疲劳寿命仿真 |
| 3.1 疲劳概述 |
| 3.1.1 疲劳的定义 |
| 3.1.2 疲劳破坏的特征 |
| 3.1.3 疲劳的分类 |
| 3.1.4 疲劳术语 |
| 3.1.5 影响疲劳寿命的主要因素 |
| 3.2 疲劳寿命分析方法 |
| 3.2.1 全寿命分析 |
| 3.2.2 应变疲劳分析 |
| 3.2.3 裂纹扩展分析 |
| 3.3 起落架疲劳寿命分析 |
| 3.3.1 MSC.Fatigue 简介 |
| 3.3.2 MSC.Fatigue 计算流程 |
| 3.3.3 起落架全寿命疲劳分析 |
| 3.3.4 起落架应变疲劳分析 |
| 3.3.5 疲劳寿命分析结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 起落架前撑杆尺寸优化 |
| 4.1 起落架传力分析 |
| 4.1.1 力学基本公式 |
| 4.1.2 起落架动力学仿真计算 |
| 4.2 前撑杆截面尺寸的设计优化 |
| 4.2.1 正交实验设计 |
| 4.2.2 翼板宽厚比、腹板高厚比的确定 |
| 4.2.3 截面优化参量计算 |
| 4.3 前撑杆有限元分析 |
| 4.3.1 前撑杆强度分析结果 |
| 4.3.2 前撑杆疲劳寿命分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 起落架前撑杆疲劳寿命预测系统开发 |
| 5.1 BP 神经网络概述 |
| 5.1.1 BP 神经网络模型 |
| 5.1.2 BP 算法 |
| 5.2 神经网络模型的建立 |
| 5.2.1 建立神经网络模型具体步骤 |
| 5.2.2 建立网络模型 |
| 5.3 系统开发 |
| 5.3.1 软件开发环境的选择 |
| 5.3.2 软件设计过程 |
| 5.3.3 界面的实现 |
| 5.4 算例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）基于疲劳寿命的飞机起落架结构优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工程背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 起落架结构疲劳研究现状 |
| 1.2.2 结构疲劳寿命优化研究现状 |
| 1.2.3 存在的问题 |
| 1.3 本文研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 学位论文框架 |
| 第二章 起落架有限元分析模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析基本原理 |
| 2.2.1 有限元分析的力学基础 |
| 2.2.2 有限元分析的基本力学方程 |
| 2.3 起落架有限元分析模型的建立 |
| 2.3.1 起落架几何模型的建立 |
| 2.3.2 起落架有限元模型的建立 |
| 2.4 起落架结构有限元分析 |
| 2.4.1 起落架有限元分析的载荷工况 |
| 2.4.2 起落架应力分析结果 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 起落架疲劳寿命分析模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构疲劳寿命分析理论基础 |
| 3.2.1 应力寿命分析的S-N 曲线 |
| 3.2.2 疲劳累积损伤理论 |
| 3.3 起落架结构疲劳寿命分析 |
| 3.3.1 疲劳寿命分析的参数确定 |
| 3.3.2 疲劳寿命分析结果与评价 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 基于疲劳寿命的起落架结构优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 起落架部件载荷谱提取 |
| 4.2.1 起落架动力学模型的建立 |
| 4.2.2 起落架动力学仿真 |
| 4.3 起落架前撑杆的参数化模型 |
| 4.4 起落架前撑杆疲劳寿命优化 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 响应面方法在起落架结构寿命优化中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于响应面的结构优化方法 |
| 5.2.1 实验设计方法 |
| 5.2.2 响应面模型的建立 |
| 5.2.3 响应面模型的检验 |
| 5.3 起落架前撑杆响应面模型 |
| 5.3.1 二次响应面模型的生成 |
| 5.3.2 疲劳寿命响应面的检验 |
| 5.3.3 结构重量响应面的检验 |
| 5.3.4 响应面模型的残差分析 |
| 5.3.5 设计变量分析 |
| 5.4 响应面方法在寿命优化中的应用 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要工作和结论 |
| 6.2 后续研究工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录1 前撑杆PCL 语言参数化建模程序 |
| 附录2 前撑杆143 个样本点的参数选取和结构重量和疲劳寿命值 |
四、TB20飞机主起落架安装座的设计与工艺改进（论文参考文献）
- [1]新型高强韧钛合金的成分设计与组织性能研究[D]. 徐再东. 沈阳航空航天大学, 2019(04)
- [2]飞机机身数字化对接装配中的翼身交点加工关键技术研究[D]. 刘楚辉. 浙江大学, 2011(07)
- [3]通用机起落架系统使用可靠性分析[D]. 杨东. 中国民用航空飞行学院, 2011(04)
- [4]小鹰-500飞机起落架故障诊断系统的设计与实现[D]. 牛炳辉. 电子科技大学, 2010(03)
- [5]基于故障树分析法的航空活塞发动机故障诊断专家系统研究[D]. 严军. 电子科技大学, 2010(03)
- [6]基于代理模型的结构疲劳寿命优化方法、软件及应用[D]. 邓亚权. 南京航空航天大学, 2010(06)
- [7]起落架结构可靠性分析与锁机构可靠性试验[D]. 王宏. 南京航空航天大学, 2010(06)
- [8]飞机起落架地面疲劳试验系统设计[D]. 朱锦杰. 南京航空航天大学, 2009(02)
- [9]飞机起落架关键部位疲劳寿命仿真及其预测系统开发[D]. 陈锦东. 南京航空航天大学, 2009(S2)
- [10]基于疲劳寿命的飞机起落架结构优化技术研究[D]. 马建. 南京航空航天大学, 2009(S2)