导读:本文包含了塑性化论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:塑性,曲轴,精炼,炉衬,碱度,钢渣,高碳钢。
塑性化论文文献综述
韩少伟,郭靖,郭汉杰[1]（2018）在《精密压延304不锈钢超薄板夹杂物塑性化关键技术》一文中研究指出塑性夹杂物会减少304不锈钢超薄板表面缺陷产生的概率,为获得塑性化夹杂物,应采用低碱度渣冶炼。本文在设计低碱度渣成分时,同时考虑脱硫反应及防止炉衬侵蚀;并通过控制钢液中A1含量、渣成分以减少夹杂物中Al_2O_3含量;根据上述关键技术的实施,在工业试验中成功实现低硫含量控制与夹杂物良好塑性化。(本文来源于《2018年（第二十届）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集》期刊2018-05-17）
李西德,邓深,杨跃标,廖桓萱,陈永金[2]（2018）在《SWRH82B硬线钢CaO-Al_2O_3-SiO_2系夹杂物塑性化控制的生产实践》一文中研究指出为了研究SWRH82B硬线钢通过控制精炼渣的组成实现夹杂物塑性化的可行性,通过对炼钢过程中各工序的精炼渣和钢液进行取样,并对精炼渣成分、钢液总氧含量以及夹杂物的形貌、尺寸、成分等进行检测分析。结果表明,采用无铝化脱氧,并将精炼渣的碱度控制在0.8~1.2,Al_2O_3质量分数控制在10%以下时,能使CaO-Al_2O_3-SiO_2系夹杂物成为塑性夹杂物;钢水经过RH真空精炼后夹杂物尺寸变大,并且夹杂物的Al_2O_3质量分数降低,SiO_2质量分数升高,通过相关检测分析了造成此现象的原因,并提出了改进措施。(本文来源于《中国冶金》期刊2018年02期）
殷雪[3]（2017）在《汽车悬架弹簧钢非金属夹杂物塑性化控制研究》一文中研究指出汽车工业领域对弹簧钢的需求量较大,占弹簧钢总消耗量的60%左右。近年来,随着我国汽车工业的飞速发展,对高品质、高性能的汽车用弹簧钢需求量日益增加。轻量化和高强度化将成为未来汽车用弹簧钢的发展方向。因此,对弹簧钢的品种、性能及质量将提出更加严格的要求和挑战。疲劳断裂是弹簧钢的主要失效形式,钢中硬质的不变形非金属夹杂物是引起疲劳断裂的主要原因。因此,如何提高非金属夹杂物的塑性变形性能,减少夹杂物的数量,降低夹杂物的尺寸成为弹簧钢生产过程中的重要技术难题。基于此,本文以54SiCr6汽车悬架弹簧钢为研究对象,围绕夹杂物塑性化的主题,对全流程中的非金属氧化物夹杂生成、演变及控制机理进行了系统的研究。通过分析国内外不同厂家生产的汽车用弹簧钢轧材中的夹杂物控制水平,得到了夹杂物塑性化控制较好的德国撒斯特54SiCr6轧材中钢液成分及夹杂物成分控制范围,找到了国内厂家生产的轧材在夹杂物塑性化技术上存在差异和不足。在实验室Si-Mo电阻炉内实施了钢渣反应实验,主要研究了不同的钢渣碱度R(CaO/SiO2)及渣中Al2O3含量的变化对钢中夹杂物成分的影响。研究表明,钢渣碱度及渣中Al2O3含量的增加均可导致钢中[Al]s含量的增加,但相对于碱度的增加来说(R≤1.5范围内),渣中Al2O3含量的增加更容易增加[Al]s的含量。氧化物夹杂中Al2O3含量随着渣中Al2O3含量以及渣碱度的增加而增加,实验室条件下可以通过调整炉渣成分来实现钢中夹杂物的低熔点化控制,要求渣中Al2O3含量控制在3%以下,碱度控制在1.5。在实验室研究的基础上开展了两次工业试验,对比发现:工业试验中将LF精炼过程炉渣碱度控制在0.8～1的范围内,渣中Al2O3含量小于3%,[Al]s小于0.0005%时,可将夹杂物成分控制在1400℃液相线区域内。当碱度增加到1.25,且[Al]s增加到0.0010%时,夹杂物成分将偏离低熔点区域。此外,LF精炼过程所加合金中的残铝为钢中[Al]s升高的主要来源。根据本试验结果发现向100t钢中加入1770kg低钛硅铁以及1000kg低钛高碳铬铁时,分别可使钢液增铝0.0019%、0.0006%,因此必须严格控制合金中的铝含量。RH真空精炼结束后,钢中的T.O及[N]含量显着降低,且夹杂物的数量密度达到整个流程中的最低值,肯定了 RH去除夹杂物及脱气的冶金效果。但是,RH精炼过程为[Al]s增加、总钙降低的主要工艺环节,且真空保持时间越久,钢中[Al]s增加越明显,T.Ca降低越明显,夹杂物成分在叁元相图中的偏离程度越大,因此RH真空处理不应过长,以13min最优。中间包浇注过程存在不同程度的T.O及[N]含量增加现象,且夹杂物的数量密度增加,表明钢水浇注过程,在二次氧化、炉渣及耐火材料的影响下发生污染。同时,必须做好中间包浇注过程中的保护浇注工作,避免出现钢水再污染,使得RH去除夹杂物的效果得以保持。利用FactSage热力学计算软件对夹杂物成分控制进行了优化,对于Si02-A12O3-CaO系,控制夹杂物中w(CaO)/(Si02)的比值位于0.50～1.00范围内1400℃液相线以下所对应的A1203含量变化范围为5.6%～26%时较合适。CaO-Si02-A1203-Mg0系中MgO含量控制在15%时最有利于夹杂物低熔点化,此时w(CaO)/(SiO2)比值控制在0.2～0.7的范围内,1400℃液相线以下所对应的A12O3含量控制范围0～26.2%时较合适。CaO-SiO2-Al2O3-MnO系中MnO含量控制在30%最有利于夹杂物低熔点化,此时w(CaO)/(SiO2)的比值控制在0.1～1.22范围,1400℃液相线以下所对应的Al2O3含量控制范围0～30.6%时较合适。通过比较南钢、撒斯特以及兴澄夹杂物成分分布结果可知,钢中的A12O3含量过高是导致南钢夹杂物成分偏离1400℃液相区的主要原因。最后,对弹簧钢生产过程中的钙铝硅酸盐夹杂物演变机理进行了研究,热力学计算表明,在目前的钢液条件下,复合氧化物夹杂可以直接通过钢液内部的化学反应来生成,且保证夹杂物中Al2O3含量小于20%时,对应的钢中[Al]s含量需小于0.0005%,这与工业试验结果相一致。此外,由于出钢过程强烈的钢流束搅拌,加入钢包的合成渣很容易进入钢液成为钢中外来夹杂物,与钢液发生化学反应,同时也会与钢中存在的夹杂物发生碰撞及聚合反应,钢中检测到的类渣型夹杂物证明了这一点。随着凝固的进行,氧化物逐渐增大,夹杂物的平均尺寸由大包浇注时的3.74μm增加到铸坯中的5.14μm,钢中夹杂物A1203含量由29.87%上升到35.21%,先存夹杂物在凝固过程中的长大和新析出的夹杂物与先存夹杂物碰撞结合共同作用改变了钢中已存氧化物夹杂的成分。轧材沿轧制方向检测到的夹杂物按照形貌主要分为叁类:(1)单颗粒形变较小的夹杂物,(2)断裂且延伸较小的夹杂物,(3)沿轧制方向延伸的条串状夹杂物。夹杂物中A1203含量偏高,CaO含量偏低以及夹杂物中有镁铝尖晶石高熔点高硬度相析出是造成轧制过程夹杂物不能随基体同时延伸的主要原因。(本文来源于《北京科技大学》期刊2017-12-20）
常全举,任文卓,晁增武[4]（2017）在《夹杂物塑性化处理技术在酒钢82B中的应用》一文中研究指出酒钢通过在J82B精炼处理过程中加入石英砂降低精炼渣碱度,将精炼渣碱度控制在0.72-1.0,使得精炼渣熔点处于1300~1500℃,钢中夹杂物得到塑性化处理。在拉拔过程中塑性夹杂物变形为长条状,提高钢材拉拔性能。(本文来源于《第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸》期刊2017-11-21）
辛彩萍,岳峰,蒋晨旭,吴启帆[5]（2015）在《顶渣对帘线钢中夹杂物塑性化的控制》一文中研究指出以某钢厂生产的帘线钢铸坯试样为原料,使用硅钼棒炉对其进行顶渣熔炼实验,研究顶渣成分对CaOAl2O3-SiO2类夹杂物塑性化的影响。结果表明,在顶渣碱度为0.8~1.2时,随着顶渣中Al2O3质量分数的增加夹杂物中的Al2O3质量分数也随之增加。当顶渣中Al2O3质量分数低于10%时,CaO-Al2O3-SiO2类夹杂物的成分在塑性区范围,对应的此时钢液中的w[Al]s低于8×10-6。通过控制顶渣的成分可以把CaO-Al2O3-SiO2类夹杂物的成分控制在塑性区内。(本文来源于《中国冶金》期刊2015年04期）
辛彩萍,岳峰,田罗林,吴启帆[6]（2015）在《顶渣成分对夹杂物塑性化的影响》一文中研究指出首先采用Fact Sage热力学软件对Ca O-Al2O3-Si O2-Mg O(10%)系夹杂物的塑性化控制进行了讨论,并进行了顶渣成分对夹杂物成分影响的实验室和工业试验研究。研究表明:在Ca O-Al2O3-Si O2-Mg O(10%)相图中,当w(Ca O)=8%~48%,w(Si O2)=35%~75%,w(Al2O3)=0~32%时,夹杂物处于塑性区域。随着顶渣中Al2O3含量的升高,帘线钢夹杂物中的Al2O3含量也随之升高,且夹杂物的分布也随顶渣中w(Al2O3)的升高而变得分散。综合实验室试验研究和工业试验生产结果,通过调节顶渣的成分,将顶渣碱度控制在0.7~0.9,w(Al2O3)=2%~5%时,可控制钢中非金属夹杂物的塑性化,断丝率降低了30%,达到了提高盘条质量的目的。(本文来源于《炼钢》期刊2015年01期）
张敏[7]（2014）在《帘线钢中氧化物夹杂塑性化控制技术研究》一文中研究指出为将帘线钢中氧化物夹杂转变为低熔点塑性夹杂物,在实验室开展了夹杂物组成、钢液成分和顶渣组成之间的关系研究,基于研究结果提出了工业生产中实现钢中夹杂物塑性化控制的技术方案,并进行了精炼工艺技术对钢中夹杂物塑性化影响的工业试验,夹杂物成分位于低熔点液相区,实现了夹杂物塑性化控制。制丝过程将Ф1.25 mm的粗丝拉为Ф0.2 mm帘线,2 000 m试验拉拔的全部生产过程未出现断丝,且盘条中夹杂物数量也降低到3个/mm2。工业生产中制丝过程的断丝率为0.47次/t。(本文来源于《炼钢》期刊2014年06期）
胡江波,巨建涛,郭艳萍,党要均[8]（2013）在《42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO系夹杂物塑性化控制》一文中研究指出为了预测CaO-SiO2-Al2O3-MgO系夹杂物良好变形能力的成分控制范围,采用多温图表示了成分—温度的关系,并借助热力学软件Factsage计算分析了CaO-SiO2-Al2O3-MgO系夹杂物的理想控制范围及对应的钢液成分。结果表明:CaO、Al2O3和MgO含量分别为30%、20%和10%时,夹杂物的低熔点区域最大。若使42CrMoA曲轴钢液中的夹杂物成分落在30%CaO-SiO2-Al2O3-MgO系、CaO-SiO2-20%Al2O3-MgO系和CaO-SiO2-Al2O3-10%MgO系的低熔点区域,同时保证42CrMoA钢中[O]含量的要求,则钢液中w[Al]和a[O]应分别控制在12×10-6和10×10-6、20×10-6和9×10-6、25×10-6和13×10-6以内。(本文来源于《热加工工艺》期刊2013年09期）
胡江波[9]（2013）在《曲轴钢精炼过程夹杂物生成热力学及塑性化控制》一文中研究指出某钢厂EAF-LF-VD-模铸短流程生产42CrMoA曲轴钢现行工艺条件下，存在氧化物夹杂超标，精炼周期长，初炼炉-精炼炉-模铸之间节奏不匹配等问题。为此，本文在工业试验基础上，采取金相显微镜、能谱仪、扫描电镜对LF-VD精炼过程中非金属夹杂物的数量、粒度、形貌与组成进行研究，钢中T[O]含量由GALILEOON/H分析仪测得。结果表明：(1)LF-VD精炼前后，夹杂物密度由8.50个/mm~2降至0.95个/mm~2，整个过程夹杂物去除率为88.82%，具有较好的水平。且钢中T[O]含量呈相同变化趋势；(2)精炼过程中夹杂物粒径基本以小于10μm为主，粒径总体上呈减小趋势。说明粒度与T[O]的降低是牺牲精炼时间实现的；(3)夹杂物形貌上多为球形，少量以不规则多边形、团簇状、条带状等存在；(4)精炼后夹杂物几乎全部转变为SiO_2-Al_2O_3-CaO-MgO系复合夹杂物，其成分主要在Al_2O_3<20%，CaO55%~65%，碱度1.5~2.5的范围。整个精炼过程，夹杂物成分逐渐向顶渣靠近，成分的分布由分散逐渐向集中转变。基于实验结果分析，首次借助Factsage6.31热力学软件及Origin8.5、ImageJ等绘图分析软件对钢中典型夹杂物的生成热力学条件及塑性化控制进行了系统研究。不同夹杂物体系的塑性控制范围及钢液成分所需满足的条件如下：(1)MnO-SiO_2-Al_2O_3系夹杂物具有良好变形能力的夹杂物组成为SiO_215%~60%，MnO17%~75%，Al_2O_3＜30%，w(MnO)/w(SiO_2)=0.28~5。与之平衡时42CrMoA钢液中w[Al]应小于250ppm，w[O]小于30ppm。(2)CaO-SiO_2-Al_2O_3系夹杂物存在两个低熔点区域：塑性区1的组成为CaO5%~55%、SiO_225%~75%、Al_2O_30~45%。钢中w[Ca]、w[Al]应分别控制在3.0×10~(10)和10×10~(-6)以下，a[O]小于15ppm；塑性区2的组成为CaO45%~60%、SiO_20%~15%、Al_2O_325%~55%。钢中w[Ca]应控制在(90~3300)×10~(10)，w[Al]大于75×10~(-6)，a[O]小于7ppm。(3)CaO-SiO_2-20%Al_2O_3-MgO系夹杂物的低熔点区域组成为CaO0~40%、SiO_232%~68%、MgO0~24%、Al_2O_320%。钢中w[Ca]应低于45×10~(10)，w[Mg]、w[Al]、a[O]应分别控制在0.3ppm，20ppm，10ppm以内。(4)CaO-SiO_2-20%Al_2O_3-MnO系夹杂物的低熔点区域组成为CaO0~44%、SiO_216%~72%、MnO0~64%、Al_2O_320%。钢中w[Al]应小于5ppm，w[O]在25.6~103ppm之间。(5)CaO-SiO_2-Al_2O_3-5%MgO-10%MnO系夹杂物的低熔点区域组成为CaO0~46.8%、SiO_225.5%~59.5%、Al_2O_30~29.8%、MgO5%、 MnO10%。钢中w[Al]应控制在4~15ppm，w[Ca]大于0.03×10~(10)，w[O]在10~30ppm。本课题成果有助于指导LF精炼渣系配比及脱氧合金的选择与用量，以达到控制夹杂物的目的，最终改善钢材质量，降低废品率，取得良好的经济效益。(本文来源于《西安建筑科技大学》期刊2013-05-01）
巨建涛,胡江波,折媛,闫东娜,焦志远[10]（2013）在《42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO_2-Al_2O_3系夹杂物的塑性化控制》一文中研究指出为了减少42CrMoA曲轴钢精炼过程中CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物对其基体损伤的影响,利用Factsage软件计算了42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO2-Al2O3系低熔点夹杂物的成分,并根据钢液-夹杂物,钢液-精炼渣之间的平衡,计算分析了CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物控制在塑性区域内所需的钢液成分及对精炼渣的要求。结果表明:CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物存在两个变形良好的控制区域。区域1对应的精炼渣成分由于碱度过低在生产中受到极大限制,区域2要求的精炼渣成分往往会发生偏离。建议向精炼渣中配加适量的CaF2和MgO,以将CaO-SiO2-Al2O3叁元系夹杂物转变为四元或多元系夹杂物。(本文来源于《热加工工艺》期刊2013年07期）
塑性化论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了研究SWRH82B硬线钢通过控制精炼渣的组成实现夹杂物塑性化的可行性,通过对炼钢过程中各工序的精炼渣和钢液进行取样,并对精炼渣成分、钢液总氧含量以及夹杂物的形貌、尺寸、成分等进行检测分析。结果表明,采用无铝化脱氧,并将精炼渣的碱度控制在0.8~1.2,Al_2O_3质量分数控制在10%以下时,能使CaO-Al_2O_3-SiO_2系夹杂物成为塑性夹杂物;钢水经过RH真空精炼后夹杂物尺寸变大,并且夹杂物的Al_2O_3质量分数降低,SiO_2质量分数升高,通过相关检测分析了造成此现象的原因,并提出了改进措施。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
塑性化论文参考文献
[1].韩少伟,郭靖,郭汉杰.精密压延304不锈钢超薄板夹杂物塑性化关键技术[C].2018年（第二十届）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集.2018
[2].李西德,邓深,杨跃标,廖桓萱,陈永金.SWRH82B硬线钢CaO-Al_2O_3-SiO_2系夹杂物塑性化控制的生产实践[J].中国冶金.2018
[3].殷雪.汽车悬架弹簧钢非金属夹杂物塑性化控制研究[D].北京科技大学.2017
[4].常全举,任文卓,晁增武.夹杂物塑性化处理技术在酒钢82B中的应用[C].第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸.2017
[5].辛彩萍,岳峰,蒋晨旭,吴启帆.顶渣对帘线钢中夹杂物塑性化的控制[J].中国冶金.2015
[6].辛彩萍,岳峰,田罗林,吴启帆.顶渣成分对夹杂物塑性化的影响[J].炼钢.2015
[7].张敏.帘线钢中氧化物夹杂塑性化控制技术研究[J].炼钢.2014
[8].胡江波,巨建涛,郭艳萍,党要均.42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO系夹杂物塑性化控制[J].热加工工艺.2013
[9].胡江波.曲轴钢精炼过程夹杂物生成热力学及塑性化控制[D].西安建筑科技大学.2013
[10].巨建涛,胡江波,折媛,闫东娜,焦志远.42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO_2-Al_2O_3系夹杂物的塑性化控制[J].热加工工艺.2013
论文知识图
