导读:本文包含了氧化渣论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铅锑氧化渣,浸出,超声波,综合利用
氧化渣论文文献综述
唐淑贞[1]（2018）在《铅锑氧化渣的综合利用工艺研究》一文中研究指出以铅锑氧化渣为原料,采用HCl-NaCl浸出等湿法为主的工艺分别回收Sb和Pb。重点介绍了回收Sb和Pb的工艺过程和条件。结果表明,HCl-NaCl浸出液冷却结晶后的结晶母液经锑粉还原、水解、除杂、超声中和工艺可得到立方晶型Sb_2O_3,浸出液冷却后过滤得到粗PbCl_2经精制、前驱物PbCO_3的制备及前驱物的煅烧工艺可得到β-PbO或Pb_3O_4。(本文来源于《中国有色冶金》期刊2018年03期）
曹晓贤[2]（2018）在《轮毂的铸造工艺优化及其二次氧化渣仿真研究》一文中研究指出轮毂铸件作为风力发电机组的重要部件,承受较大的工作载荷,并且在恶劣的环境下运行,因而对其组织及力学性能提出较高要求,需要通过设计合理的铸造工艺方案,配合以相应的生产条件方可保证其铸造质量。本论文通过分析轮毂的结构特点和技术要求,基于铸造工艺设计基本原理,利用叁维软件完成轮毂铸件的铸造工艺方案。采用Flow 3D仿真软件对轮毂铸件充型过程的温度场、速度场和压力场进行数值仿真计算,根据其速度场和内浇口入水速度的大小,分析判定充型初期是否出现金属液飞溅等严重的紊流现象,依据压力场判定是否产生侵蚀现象,结合速度判据和压力判据的综合分析,完成适合于轮毂铸件生产的较优铸造生产工艺方案。熔炼工艺及炉前处理是铸造一次渣的根源,扒渣处理可较为彻底地清除一次渣,而浇注过程则是形成二次氧化渣的关键阶段。本文基于RNG双方程紊流模型,对比分析叁个铸造工艺方案的平均质量湍动能、平均质量湍流耗散率和湍流剪切生成项等物理参数,比较叁个方案的充型过程金属液平稳性。使用Flow 3D表面缺陷追踪模型,对比分析叁个方案充型过程中的二次氧化渣浓度变化,根据二次氧化渣浓度判据分析结果可知:在轮毂铸件的顶面、浆叶孔拐角处和型腔底面出现二次氧化渣的可能性较高。内浇道正对轮毂的弧面大凸台时,能够有效降低浆叶孔拐角处的二次氧化渣浓度;适当提高充型速度,可以降低型腔底面的二次氧化渣浓度。横浇道处于未充满状态时,速度方向杂乱无章,内浇道的二次氧化渣浓度较高;横浇道处于全充满状态时,速度方向趋于一致,此时内浇道的二次氧化渣的浓度有最小值,且逐渐趋于稳定。本文采用Flow 3D仿真计算手段,结合工厂实际生产提出了紊流速度判据和二次氧化渣缺陷判据,采用优化的铸造工艺方案,可有效减少二次氧化渣缺陷的出现,轮毂铸件无损检测达标,为铸造生产实践提供了可靠的理论指导,缩短了铸件试制周期,提高了轮毂铸件的工艺出品率。(本文来源于《大连交通大学》期刊2018-06-09）
刘超,彭涛,张新生,陈海军[3]（2017）在《铅阳极泥氧化渣酸浸-熔炼工艺优化研究》一文中研究指出针对铅阳极泥氧化渣酸浸-熔炼处理过程存在的酸浸渣率过大、还原熔炼炉料难熔化的问题,进行了工艺优化研究,降低了酸浸渣率,提高了还原炉寿命,同时大大降低了生产成本。(本文来源于《中国有色冶金》期刊2017年04期）
回磊,丁雁翔,王瑞[4]（2016）在《烧结配用氧化渣生产实践》一文中研究指出介绍了烧结配用氧化渣的生产实践,通过对配用氧化渣前后烧结生产技术指标和烧结矿质量的对比分析,总结烧结配用氧化渣的价值和限制。(本文来源于《黑龙江冶金》期刊2016年05期）
丁文涛,蔡创开,郭金溢,许晓阳[5]（2016）在《某难处理金矿热压氧化渣预处理试验研究》一文中研究指出高铜难处理金矿经酸性热压氧化后,铜基本被浸出进入溶液中,消除了铜对氰化过程的影响,而银在热压处理过程中易与生成的黄钾铁矾相结合,生成难处理的银铁矾[Ag Fe3(SO4)2(OH)6],在随后的常规氰化试验中,金回收率达99%以上,但银回收率不足10%。针对银回收率低的问题,系统考察了矿浆浓度、Na CN浓度、石灰用量、预处理温度和时间、氰化时间及炭密度等因素对金、银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明:在85~90℃、矿浆浓度为40%、石灰用量为40 kg/t的条件下,对氧化渣进行碱性预处理,随后在Na CN用量为0.10%的条件下浸出8 h,银回收率得到大幅提高(达到85%),金浸出率也保持在99%以上。(本文来源于《黄金科学技术》期刊2016年01期）
全荣[6]（2016）在《电炉氧化渣溶出成分对微藻小球藻影响的评估》一文中研究指出1 前言 相对于100%循环利用的高炉渣，钢渣中的一部分没有再利用，进行了填埋处理。但由于最终处理场严重不足和填埋费用高昂，期待开发充分运用炉渣特性的新用法。在环境中利用炉渣，担心炉渣含有的环境监管金属泄漏，特别是在水域利用方面，有包括(本文来源于《世界金属导报》期刊2016-01-12）
熊柳[7]（2015）在《复杂金矿细菌氧化渣浸金方法的试验研究》一文中研究指出本论文以某难浸金矿为原料,对其进行细菌氧化试验,浮选金精矿以及得到的细菌氧化渣分别进行工艺矿物学分析,细菌氧化渣的后续浸金工艺一般采用氰化法以及非氰方法的研究,并进行了比较,采用的非氰方法有:硫脲法、碘化法以及硫代硫酸盐法。工艺矿物学分析表明:金精矿经过细菌氧化预处理后,细菌氧化渣粒度主要小于38μm,满足后续试验对粒度的要求;金矿中的黄铁矿以及毒砂被大量的氧化溶解;Au由 28.9 g-L~(-1) 富集到 55.6 g-L~(-1),Ag 由 20.1 g·L~(-1)富集到 38.0 g·L~(-1),而 As 由 1.77%脱除到0.13%,Fe 由 33.89%脱除到 6.97%,S 由 35.3%脱除到 19.8%。氰化浸金试验表明:对金精矿直接进行氰化浸金试验,浸出效果不够理想,其金的浸出率为68.17%,金精矿经过细菌氧化预处理后,对矿浆浓度为25%的细菌氧化渣进行氰化浸金试验,采用一步提金,其金浸出率(浸出48h)为95.20%,比直接氰化浸金提高 27.03%。硫脲浸金试验表明:最佳浸出条件为矿浆浓度20%,硫脲浓度为10 g·L~(-1),电势为240 mV,pH为1.0,浸出温度为40℃,浸出时间为5h。在最佳浸出条件下进行浸出试验,金精矿的浸金率为58.47%,细菌预处理后,采用一步提金,细菌氧化渣的浸金率为81.78%,金回收率提高23.31%。碘化浸金试验表明:最佳浸出条件为常温下,矿浆浓度为25%,碘浓度为1.0%,碘与碘离子的摩尔比为1:6,双氧水浓度为3%,pH为5.0,浸出时间为4h。在最佳浸出条件下进行浸出试验,金精矿的浸金率为55.57%,细菌预处理后,采用一步提金,细菌氧化渣的浸金率为80.32%,金回收率提高24.75%。硫代硫酸盐浸金试验表明:最佳浸出条件为常温下,矿浆浓度为25%,硫代硫酸钠浓度为0.3 mol·L~(-1),亚硫酸钠浓度为0.3 mol·L~(-1),硫酸铜浓度为5 g·L~(-1),硫酸铵浓度为50g·L~(-1),氨水浓度为1.0mol·L~(-1),pH为9.5,浸出时间为20h。在最佳浸出条件下进行浸出试验,金精矿的浸金率为67.52%,细菌预处理后,采用一步提金,细菌氧化渣的浸金率为92.39%,金回收率提高24.87%。不同浸金法的一步浸金率分别为:硫脲法浸金率为81.78%,碘化法浸金率为80.32%,硫代硫酸盐法浸金率为92.39%,氰化浸金的浸金率为95.20%。(本文来源于《东北大学》期刊2015-06-01）
周立杰,李晔,赵磊,董干国[8]（2015）在《常规和新型生物反应器氧化渣氰化浸出试验》一文中研究指出新型生物反应器采用外置充气系统的创新结构,在给矿量比为1.2∶1的情况下,新型生物反应器中的硫化物氧化情况略优于常规生物反应器,给矿量比分别为1.1∶1和1.2∶1的情况下,新型生物反应器生物氧化渣的金氰化浸出率比常规生物反应器分别提高了0.5~1.3和0.2~0.5个百分点。(本文来源于《有色金属(冶炼部分)》期刊2015年03期）
杨广霞[9]（2014）在《CaO和NaOH混合处理生物氧化渣浸出探索试验》一文中研究指出针对生物氧化渣用CaO和NaOH不同用量中和试验,进行浸出探索试验,试验表明:添加NaOH中和浸出容易沉淀,易澄清。同时添加CaO和NaOH,浸出率比单独用CaO提高1.2%~1.9%。(本文来源于《新疆有色金属》期刊2014年06期）
赵玲彦,刘宝权,古列东[10]（2014）在《波峰焊锡炉炉胆位置对锡基焊料氧化渣量的影响》一文中研究指出影响波峰焊产渣率的因素很多,大部分用户只关注了温度、波峰高度、搅拌稳定性、焊料的品质等方面,而波峰焊锡炉炉胆位置的调整及内部构造的设计对产渣率的影响还没有进行过深入研究。根据波峰焊锡炉炉胆位置调整后的产渣率数据,结合炉内氧化渣的形成机理进行分析,找出波峰焊锡炉炉胆位置的调整对锡基焊料氧化渣量的影响关系。(本文来源于《金属材料与冶金工程》期刊2014年05期）
氧化渣论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
轮毂铸件作为风力发电机组的重要部件,承受较大的工作载荷,并且在恶劣的环境下运行,因而对其组织及力学性能提出较高要求,需要通过设计合理的铸造工艺方案,配合以相应的生产条件方可保证其铸造质量。本论文通过分析轮毂的结构特点和技术要求,基于铸造工艺设计基本原理,利用叁维软件完成轮毂铸件的铸造工艺方案。采用Flow 3D仿真软件对轮毂铸件充型过程的温度场、速度场和压力场进行数值仿真计算,根据其速度场和内浇口入水速度的大小,分析判定充型初期是否出现金属液飞溅等严重的紊流现象,依据压力场判定是否产生侵蚀现象,结合速度判据和压力判据的综合分析,完成适合于轮毂铸件生产的较优铸造生产工艺方案。熔炼工艺及炉前处理是铸造一次渣的根源,扒渣处理可较为彻底地清除一次渣,而浇注过程则是形成二次氧化渣的关键阶段。本文基于RNG双方程紊流模型,对比分析叁个铸造工艺方案的平均质量湍动能、平均质量湍流耗散率和湍流剪切生成项等物理参数,比较叁个方案的充型过程金属液平稳性。使用Flow 3D表面缺陷追踪模型,对比分析叁个方案充型过程中的二次氧化渣浓度变化,根据二次氧化渣浓度判据分析结果可知:在轮毂铸件的顶面、浆叶孔拐角处和型腔底面出现二次氧化渣的可能性较高。内浇道正对轮毂的弧面大凸台时,能够有效降低浆叶孔拐角处的二次氧化渣浓度;适当提高充型速度,可以降低型腔底面的二次氧化渣浓度。横浇道处于未充满状态时,速度方向杂乱无章,内浇道的二次氧化渣浓度较高;横浇道处于全充满状态时,速度方向趋于一致,此时内浇道的二次氧化渣的浓度有最小值,且逐渐趋于稳定。本文采用Flow 3D仿真计算手段,结合工厂实际生产提出了紊流速度判据和二次氧化渣缺陷判据,采用优化的铸造工艺方案,可有效减少二次氧化渣缺陷的出现,轮毂铸件无损检测达标,为铸造生产实践提供了可靠的理论指导,缩短了铸件试制周期,提高了轮毂铸件的工艺出品率。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
氧化渣论文参考文献
[1].唐淑贞.铅锑氧化渣的综合利用工艺研究[J].中国有色冶金.2018
[2].曹晓贤.轮毂的铸造工艺优化及其二次氧化渣仿真研究[D].大连交通大学.2018
[3].刘超,彭涛,张新生,陈海军.铅阳极泥氧化渣酸浸-熔炼工艺优化研究[J].中国有色冶金.2017
[4].回磊,丁雁翔,王瑞.烧结配用氧化渣生产实践[J].黑龙江冶金.2016
[5].丁文涛,蔡创开,郭金溢,许晓阳.某难处理金矿热压氧化渣预处理试验研究[J].黄金科学技术.2016
[6].全荣.电炉氧化渣溶出成分对微藻小球藻影响的评估[N].世界金属导报.2016
[7].熊柳.复杂金矿细菌氧化渣浸金方法的试验研究[D].东北大学.2015
[8].周立杰,李晔,赵磊,董干国.常规和新型生物反应器氧化渣氰化浸出试验[J].有色金属(冶炼部分).2015
[9].杨广霞.CaO和NaOH混合处理生物氧化渣浸出探索试验[J].新疆有色金属.2014
[10].赵玲彦,刘宝权,古列东.波峰焊锡炉炉胆位置对锡基焊料氧化渣量的影响[J].金属材料与冶金工程.2014