全文摘要
本实用新型属于泵技术领域，公开了一种并联式多缸滑阀泵吸排气系统，泵体内绕泵体中心均布设有若干吸排气单元，各吸排气单元分别与泵体的进气口和排气口联通，吸排气单元包括沿中心轴线方向对称开设的四个相同的圆柱形泵腔，各泵腔外侧设有一个贯通泵体的进气腔，四个进气腔按上下、左右对称设置且分别与泵体的进气口联通，各进气腔通过滑阀组件与泵体的四个泵腔一一对应联通，左侧两个进气腔共用一个排气管道，右侧两个进气腔共用一个排气管道，两个排气管道分别与对应侧的两个进气腔联通，两个排气管道沿泵腔轴线方向贯通泵体并与泵体排气口联通。本实用新型系统适用于多泵腔结构的滑阀泵，结构紧凑、简单、有利于缩小泵的体积，易加工。
主设计要求
1.一种并联式多缸滑阀泵吸排气系统，其特征在于，泵体内绕泵体中心均布设有若干吸排气单元，各吸排气单元分别与泵体的进气口和排气口联通，吸排气单元包括沿中心轴线方向对称开设的四个相同的圆柱形泵腔，各泵腔外侧沿泵腔轴线方向分别设有一个贯通泵体的进气腔，四个进气腔按上下、左右对称设置且分别与泵体的进气口联通，各进气腔通过滑阀组件与泵体的四个泵腔一一对应联通，左侧两个进气腔共用一个排气管道，右侧两个进气腔共用一个排气管道，两个排气管道分别与对应侧的两个进气腔联通，两个排气管道沿泵腔轴线方向贯通泵体并与泵体排气口联通。
设计方案
1.一种并联式多缸滑阀泵吸排气系统，其特征在于，泵体内绕泵体中心均布设有若干吸排气单元，各吸排气单元分别与泵体的进气口和排气口联通，吸排气单元包括沿中心轴线方向对称开设的四个相同的圆柱形泵腔，各泵腔外侧沿泵腔轴线方向分别设有一个贯通泵体的进气腔，四个进气腔按上下、左右对称设置且分别与泵体的进气口联通，各进气腔通过滑阀组件与泵体的四个泵腔一一对应联通，左侧两个进气腔共用一个排气管道，右侧两个进气腔共用一个排气管道，两个排气管道分别与对应侧的两个进气腔联通，两个排气管道沿泵腔轴线方向贯通泵体并与泵体排气口联通。
2.根据权利要求1所述的并联式多缸滑阀泵吸排气系统，其特征在于，所述排气管道与对应侧的两个进气腔通过V形气道联通。
3.根据权利要求2所述的并联式多缸滑阀泵吸排气系统，其特征在于，所述V形气道内靠近圆柱形泵腔的位置安装有用于防止气体回流的若干单向排气阀。
设计说明书
技术领域
本实用新型属于泵技术领域，具体涉及一种并联式多缸滑阀泵吸排气系统。
背景技术
作为一种常见的油封式机械真空泵，滑阀式真空泵是一种容积式真空泵，它可以通过滑阀的机械旋转来改变吸入室的体积，通过转子的运动来达到抽气的目的。滑阀泵真空度高，高真空区间抽气量大，可广泛应用于电力工业的变压器、电线电缆、电容器的真空浸渍、真空干燥工艺中。是真空镀膜、真空冶炼、真空热处理、真空滤油、冷冻干燥；航空模拟试验较理想的真空设备。
滑阀真空泵目前分为单级H型和双极2H型两种型号，比较老的还有MH，1401系列，目前基本淘汰。传统滑阀泵，以单级H型为例，其只有一个工作腔、一个与工作腔相联通的进气通道和一个与工作腔相联通的排气通道，结构简单。但若将其应用于并联多缸滑阀泵将会出现多进气口，多排气口的状态，接口过多必然容易发生泄漏问题，除影响使用以外，接口过多也会致使滑阀泵体积庞大，结构冗杂，影响其美观。
从噪声的角度出发，传统滑阀泵的入口和出口与泵腔之间的通道很短，几乎没有位置来设计流道、改善流动状态，不利于降低吸排气噪声。
除上述问题外，传统的滑阀泵吸排气系统，进气口存在泵油飞溅的状况，当泵口与系统直联时，易发生泵油进入系统的事故。
发明内容
针对以上不足，本实用新型提供一种集成度高、适用于并联式多缸滑阀泵的吸排气系统，其进气通道和排气通道预留了足够的空间用以设计降噪结构或安置降噪设备。
本实用新型采用如下技术方案：
一种并联式多缸滑阀泵吸排气系统，泵体内绕泵体中心均布设有若干吸排气单元，各吸排气单元分别与泵体的进气口和排气口联通，吸排气单元包括沿中心轴线方向对称开设的四个相同的圆柱形泵腔，各泵腔外侧沿泵腔轴线方向分别设有一个贯通泵体的进气腔，四个进气腔按上下、左右对称设置且分别与泵体的进气口联通，各进气腔通过滑阀组件与泵体的四个泵腔一一对应联通，左侧两个进气腔共用一个排气管道，右侧两个进气腔共用一个排气管道，两个排气管道分别与对应侧的两个进气腔联通，两个排气管道沿泵腔轴线方向贯通泵体并与泵体排气口联通。
所述排气管道与对应侧的两个进气腔通过V形气道联通。
所述V形气道内靠近圆柱形泵腔的位置安装有用于防止气体回流的若干单向排气阀。
本实用新型所述吸排气系统适用于多泵腔结构的滑阀泵，因滑阀进气口对称分布于泵体两侧，故本实用新型在泵体左右两侧开设进气腔，所述进气腔为四个，左右各两个，每个进气腔对应一组滑阀组件。一侧的两个相邻进气腔相对于一侧一个进气腔设计具有如下作用：
1、进气腔内外压差大，选择四进气腔结构，相邻进气腔之间存在支撑结构，能防止泵体进气腔外壁变形，也有利于减少薄壁结构，减少振动；
2、相邻进气腔之间的空间还可开设排气管道，有利于提高结构整合度、结构紧凑性，缩小泵的体积。
本实用新型虽然采用了四进气腔结构，却采用了单进气口，而非四进气口，具有如下作用：
1、通常需要抽真空的容器设备只有一个抽气口，这样设计则无需再安装外接设备将四进气口整合；
2、减少进气口数量则减少了需要密封的连接口，减少了泄漏的可能。
本实用新型系统针对的是四泵腔结构单元，优选同侧相邻泵腔共用一排气管道，与每一泵腔开设一条独立排气管道的结构相比有以下优势：
1、结构紧凑、简单、有利于缩小泵的体积，易加工；
2、二合一的排气管道空间更大，更有利于再其内设计安置消音结构。
附图说明
图1滑阀泵实施例的三维立体图；
图2是顶板的三维立体图；
图3是底板的三维立体图；
图4是齿轮箱的三维立体图；
图5是顶盖的三维立体图；
图6是图13的A-A向剖视图；
图7是图13的B-B向剖视图；
图8是图13的C-C向剖视图；
图9是图13的D-D向剖视图；
图10是图7的E-E向剖视图；
图11是图13的F-F向剖视图；
图12是图6的G-G向剖视图；
图13是图11的H-H向剖视图。
具体实施方式
本实用新型所述并联式多缸滑阀泵吸排气系统，泵体内绕泵体中心均布设有若干吸排气单元，各吸排气单元分别与泵体的进气口和排气口联通，吸排气单元结构如图13所示，包括沿中心轴线方向对称开设的四个相同的圆柱形泵腔，各泵腔外侧沿泵腔轴线方向分别设有一个贯通泵体的进气腔，四个进气腔按上下、左右对称设置且分别与泵体的进气口联通，各进气腔通过滑阀组件与泵体的四个泵腔一一对应联通，左侧两个进气腔共用一个排气管道，右侧两个进气腔共用一个排气管道，两个排气管道分别与对应侧的两个进气腔联通，两个排气管道沿泵腔轴线方向贯通泵体并与泵体排气口联通。
所述排气管道与对应侧的两个进气腔通过V形气道联通。
所述V形气道内靠近圆柱形泵腔的位置安装有用于防止气体回流的若干单向排气阀。
本实用新型所述吸排气单元是基于泵腔数量设置的，为了实现滑阀泵的自平衡效果，泵腔的数量为4n个，n为自然数，采用四个泵腔时，对应的吸排气系统如图4所示；也可以将图13所示的布置的泵腔作为一个单元，然后绕泵体中心均布设置若干相同的泵腔单元，每个泵腔单元对应设置相应的吸排气单元。
以下为基于本实用新型所述吸排气系统的滑阀泵实施例，该滑阀泵采用的是四个泵腔，该泵的具体结构如下：
根据附图1~13：
所示的真空泵由主要包括电机1、电机联结架2、顶盖3、顶板4、泵体5、底板6、齿轮箱7、油箱8、进气口9、出气口10、冷却水进水口11、冷却水出水口12、主动轴13、从动轴a14、从动轴b15、从动轴c16、从动轴d17、导轨a18、导轨b19、导轨c20、导轨d21、滑阀a22、滑阀b23、滑阀c24、滑阀d25、偏心轮a26、偏心轮b27、偏心轮c28、偏心轮d29、主动齿轮30、从动齿轮a31、从动齿轮b32、从动齿轮c33、从动齿轮d34、排气阀35等。
根据附图6、附图7、附图10、附图11、附图13：
泵体5中，沿泵体5水平方向开设四个轴向相互平行且尺寸参数完全相同的贯通的圆柱形泵腔a36、泵腔b37、泵腔c38和泵腔d39，沿四圆柱形泵腔轴心分别穿设完全相同且互相平行的从动轴a14、从动轴b15、从动轴c16和从动轴d17，各从动轴上分别套设有偏心轮a26、偏心轮b27、偏心轮c28和偏心轮d29，各偏心轮与与之配合的转轴之间用键固定，做同步旋转运动，各偏心轮外分别套设滑阀a22、滑阀b23、滑阀c24和滑阀d25，各滑阀可绕与之配合的偏心轮做任意角度的旋转运动，各滑阀装设在与之配合的滑阀导轨a18、滑阀导轨b19、滑阀导轨c20和滑阀导轨d21中，并可以随着转轴的转动沿着滑阀导轨运动，在泵体5中心处沿泵体5水平方向开设有与四泵腔平行的轴孔，轴孔内装设一可自由转动的主动轴13，主动轴13一端装设主动齿轮30，各从动轴上分别装设从动齿轮a31、从动齿轮b32、从动齿轮c33和从动齿轮d34，并分别用键固定，主动齿轮与四从动齿轮同时啮合，使相邻两从动轴轴之间做同速反向旋转运动，由主动轴13带动的两两同速反向转动的滑阀组件构成了自动平衡转子组。
滑阀a22、滑阀b23、滑阀c24和滑阀d25的形状、尺寸参数以及材料完全一致，且采用轻质、耐磨的材料，以减小任一滑阀组件运转时无法消除的滑阀不规则偏心力，最好采用同一设备、同一批次的产品，以减小零件个体之间的差异，以达到最好的自动平衡效果。
根据附图13：
在泵体5两侧沿泵腔轴线方向开设有贯通泵体5的进气腔a40、进气腔b41、进气腔c42和进气腔d43，四进气腔形状大小相同，且位置上下、左右对称。
在泵腔a36和进气腔a40之间、泵腔b37和进气腔b41之间、泵腔c38和进气腔c42之间以及泵腔d39和进气腔d43之间，沿泵腔轴线方向分别穿设滑阀导轨a18、滑阀导轨b19、滑阀导轨c20和滑阀导轨d21并通过滑阀杆顶部的开口和滑阀杆底部的开口联通各进气腔与泵腔。
在泵体5两侧，进气腔a40与进气腔c42之间、进气腔b41和进气腔d43之间，沿泵腔轴线方向分别开设有贯通泵体5的泵体排气管道a44和泵体排气管道b45。
在泵体5与底板6配合的一侧，在泵腔a36和泵腔c38之间、泵腔b37和泵腔d39之间分别开设有不贯通泵体5且分别联通泵体排气管道a44和泵体排气管道b45的V形气道a46和V形气道b47，V形气道a46用于排出泵腔a36和泵腔c38的气体；V形气道b47用于排出泵腔b37和泵腔d39的气体。
根据附图9、附图13：
在V形气道a46和V形气道b47气道口中靠近泵腔的位置安装分别装有多组排气阀35，用于防止气体回流。
根据附图13：
在泵体5中心轴孔周围沿中心孔轴线方向开设有贯通泵体5的中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51，用于冷却水的流入。
在泵体5的泵腔a36和泵腔b37之间、泵腔a36和泵腔c38之间、泵腔b37和泵腔d39之间、泵腔c38和泵腔d39之间，沿泵体5中心孔轴线方向分别开设有贯通泵体5的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54、外部冷却水道d55，用于冷却水的流出。
泵体5上所开设的各水道之间相互独立互不连通，其中中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51形状大小相同，并均布于泵体5中心轴孔四周；另外，外部冷却水道a52与外部冷却水道d55形状大小一致，且关于泵体5中心轴孔上下对称；外部冷却水道b53与外部冷却水道c54形状大小一致且关于泵体5中心轴孔左右对称。
泵体5中所有的冷却水道内表面均具有一对与与之相邻的泵腔表面距离恒定的圆弧面，泵工作时产生的热量主要由各圆弧面传递给冷却液。
根据附图2、附图6、附图7、附图8、附图9、附图11、附图12：
顶板4的外部轮廓尺寸与泵体5完全一致，且顶板4一侧面可与泵体5未开设V形气道的工作面形成配合，顶板4另一侧面可与顶盖3带有轴承压环的一侧形成配合，在顶板4上，与泵体5中五根转轴相对应的位置开设五个贯通的轴孔，用于穿设主动轴13和四根从动轴。
在顶板4各轴孔处，与各轴孔同心的开设轴承座孔，用于安装轴承和轴承中装设的主动轴13及从动轴，且所述轴承座孔深度不大于顶板4厚度，略大于各轴所用轴承厚度。
顶板4的与泵体5配合的这一侧面，在主动轴轴孔四周开设有4个深度一致的顶板中心冷却水道a56、顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59，这些通道本身未贯通顶板4，且形状、大小以及位置与泵体5上所开设的中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51一一对应，所述通道深度小于顶板4厚度，约为顶板4厚度一半比较合理。
顶板4的与顶盖3配合的这一侧面，开设一条特殊的带导入槽的冷却水入水槽60，所述冷却水入水槽60的环部环绕于主动轴13轴承座孔外侧，环部与主动轴13轴承座孔同心，且所述冷却水入水槽60深度与顶板中心冷却水道a（56）、顶板中心冷却水道b（57）、顶板中心冷却水道c（58）和顶板中心冷却水道d（59）深度之和应等于或略大于顶板4厚度。
冷却水入水槽60同时与顶板中心冷却水道a56、顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59连通，冷却水可通过冷却水入水槽60流入泵体5中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51。
在顶板4的与泵体5配合的这一侧面，上部、下部、左侧和右侧开设有4个形状、大小以及位置与泵体5上所开设的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54、外部冷却水道d55一一对应的顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63，且所述水道深度与与顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59深度保持一致。
在顶板4的与顶盖3配合的这一侧面，开设一条特殊的冷却水出水槽64，所述冷却水出水槽64环绕于从四个从动轴轴承座孔外侧，且所述冷却水出水槽64深度与冷却水入水槽94深度保持一致。
冷却水出水槽64同时与顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63连通，采用这种结构，冷却水可通过泵体5上所开设的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54、外部冷却水道d55经由顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63汇入顶板4一侧的冷却水出水槽64。
根据附图2、附图6、附图7、附图8、附图9、附图11、附图12：
在顶板4的左右两侧,分别开设顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66,两圆孔位置和大小与泵体5上开设的泵腔排气管道a44和泵腔排气管道b45相对应。
在顶板4顶部两侧，分别开设有顶板竖直排气孔a67和顶板竖直排气孔b68,顶板竖直排气孔a67和顶板竖直排气孔b68分别与顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66的轴线共面并分别贯通顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66，泵腔排气管道a44、泵腔排气管道b45、顶板竖直排气孔a67、顶板竖直排气孔b68、顶板水平排气孔a65和顶板水平排气孔b66的孔径保持一致。
顶板竖直排气孔a67和顶板竖直排气孔b68分别与油箱进气口a69和油箱进气口b70相连，连接处采取了适当的密封措施，如密封垫圈、密封环、密封胶等。
所述滑阀泵共有两条排气通道，V形气道a46、泵体排气管道a44、顶板水平排气孔a65、顶板竖直排气孔a67、油箱进气口a69和出气口10共同构成了该滑阀泵的第一条排气通道；V形气道b47、泵体排气管道b45、顶板水平排气孔b66、顶板竖直排气孔b68和出气口10共同构成了该滑阀泵的第二条排气通道。
根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11：
底板6的外部轮廓尺寸与泵体5完全一致，且一侧面可与泵体5开设V形气道的工作面形成配合，另一侧面可与齿轮箱7敞口的一侧形成配合，在与泵体5中五根转轴相对应的位置开设五个贯通的轴孔，分别用于穿设主动轴和四根从动轴。
底板6上对称的开设有贯通底板6的底板进气腔a71、底板进气腔b72、底板进气腔c73和底板进气腔d74，四空腔形状、大小以及位置与泵体5上开设的进气腔a40、进气腔b41、进气腔c42和进气腔d43一一对应。
在底板6的与齿轮箱7配合的这一侧面，在底板6各轴孔处，与各轴孔同心的开设轴承座孔，用于安装轴承与轴承中装设的主动轴和从动轴，且所述轴承座孔深度不大于顶板4厚度。
根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11：
在底板6的与泵体5配合的这一侧面，在各轴孔之间分别开设竖向不贯通底板的的底板水槽a75和底板水槽d78以及横向的底板水槽b76和底板水槽c77。
根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，底板上开设的底板水槽a75将泵体的中心冷却水道a48与泵体外部冷却水道a52联通；底板水槽b76将泵体的中心冷却水道b49与泵体的外部冷却水道b53联通；底板水槽c77将泵体的中心冷却水道c50与泵体的外部冷却水道c54联通；底板水槽d78将泵体的中心冷却水道d51与泵体的外部冷却水道d55联通。
根据附图3、附图9、附图11、附图13：
底板6顶面左右两边各开设有一底板竖向进油孔a79和一底板竖向进油孔b80，在底板6的与泵体5配合的这一侧面上开设有传动轴平行的底板水平进油孔a81、底板水平进油孔b82、底板水平进油孔c83和底板水平进油孔d84。
根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，底板6上开设的底板水平进油孔a81和底板水平进油孔c83与底板竖向进油孔a79轴线共面且相通，并分别为泵腔a36和泵腔c38供油；底板水平进油孔b82和底板水平进油孔d84与底板竖向进油孔b80轴线共面且相通，并分别为泵腔b37和泵腔d39供油。
根据附图3、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，底板竖向进油孔a79和底板竖向进油孔b80分别与油箱输油管a85和油箱输油管b86的相连，并采取了适当的密封措施，如密封垫圈、密封环、密封胶等。
根据附图5、附图6、附图7、附图9：
顶盖3的外部轮廓尺寸与顶板4完全一致，且顶盖3上开设有冷却水进水孔92、冷却水出水孔93。顶盖3的与顶板4开设轴承座孔工作面配合的这一侧面设置了了主动轴轴承压环87、从动轴轴承压环a88、从动轴轴承压环b89、从动轴轴承压环c90以及从动轴轴承压环d91。
根据附图5、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12，顶盖3设置有轴承压环的一面与顶板4开设轴承座孔工作面形成配合，并分别与顶板4中主动轴轴承座孔与四从轴轴承座孔一一对应，顶盖3未设置轴轴承压环的一面为顶盖外表面。
根据附图5、附图6、附图7、附图9、附图11、附图12：
顶盖3在与顶板3中主动轴13穿出相对应的位置开设有一贯通的轴孔，用于穿设主动轴13，在顶盖外表面，与轴孔同心的位置安装有电机联结架2，电机联结架2上联结有电机1，电机1通过联轴器与从顶盖3的轴孔伸出的主动轴13联结，带动主动轴13旋转。
顶盖3的各轴承压环高度根据各自对应的轴承座孔深度以及轴承厚度而定，要求各压环高度与相对应的轴承厚度之和等于所在轴承座孔的深度。
在顶盖3的上部所开设的冷却水进水孔92位置与冷却水入水槽94相通，用于安装冷却水进水口11。
在顶盖3的上部所开设的冷却水出水孔93位置与冷却水出水槽64相通，用于安装冷却水出水口12。
根据附图2、附图3、附图5、附图6、附图7、附图8、附图9、附图11、附图12、附图13：
冷却水从安装于顶盖3的冷却水进水口11流入，经由冷却水入水槽94分别流入顶板4的顶板中心冷却水道b57、顶板中心冷却水道c58和顶板中心冷却水道d59、以及中心冷却水道a48、中心冷却水道b49、中心冷却水道c50和中心冷却水道d51，再分别流经底板水槽a75、底板水槽b76、底板水槽c77、底板水槽d78流入泵体5的外部冷却水道a52、外部冷却水道b53、外部冷却水道c54和外部冷却水道d55以及顶板外部冷却水道a60、顶板外部冷却水道b61、顶板外部冷却水道c62和顶板外部冷却水道d63之后汇入位于顶板4的的冷却水出水槽64，最后经由顶盖3上安装的与冷却水出水槽64相通的冷却水出水口12流出。
根据附图4、附图6、附图7、附图8、附图9、附图10、附图11：
齿轮箱7在与底板6配合的这面开设有可容纳主动齿轮带动四从动齿轮自由旋转的齿轮室95，其大小和深度依不与齿轮和转轴干涉而定。
齿轮箱7在与底板6配合的这面，齿轮室95左右两边开各设有一个齿轮箱进气腔a96和一个齿轮箱进气腔b97，齿轮箱进气腔a96与底板6左边开设的贯通底板6的底板进气腔a71和底板进气腔c73相通；齿轮箱进气腔b97与底板6右边开设的贯通底板6的底板进气腔b72和底板进气腔d74相通。
齿轮箱高度大于底板6和泵体5等结构，并在齿轮箱顶部左右两边分别开设有有一竖直的齿轮箱竖直进气孔a98和齿轮箱竖直进气孔b99，齿轮箱竖直进气孔a98与齿轮箱进气腔a96贯通；齿轮箱竖直进气孔b99与齿轮箱进气腔b97贯通。
在齿轮箱比底板6高出部分一侧开设有联通齿轮箱竖直进气孔a98和齿轮箱竖直进气孔b99的齿轮箱水平进气孔100，齿轮箱在未开设齿轮室95的一面顶部开设有一联通齿轮箱水平进气孔100贯通的齿轮箱进气孔101。
齿轮箱顶部的齿轮箱竖直进气孔a98、齿轮箱竖直进气孔b99以及齿轮箱水平进气孔100的入口需分别用工艺堵102密封。
齿轮箱进气孔101外装设进气口9，泵工作时，被抽气体从进气口9进入，被齿轮箱水平进气孔100一分为二，分别经齿轮箱竖直进气孔a98、齿轮箱竖直进气孔b99进入齿轮箱进气腔a96齿轮箱进气腔b97，再分别经底板进气腔a71、底板进气腔c73和底板进气腔b72、底板进气腔d74分别进入进气腔a40、进气腔c42和进气腔b41、进气腔d43中，之后经各滑阀上开设的通道分别进入泵腔a36、泵腔c38和泵腔b37、和泵腔d39，之后通过滑阀的运动将气体经气阀35排入排气管道，最后气体沿排气管道进入油箱8，气体经油箱8的分离和处理最后通过油箱顶部的排气口10排出。
根据附图1、附图6、附图7：
顶板4和泵体5之间用销钉定位，并用沉头螺钉将顶板4固定于泵体5上；底板6和泵体5之间用销钉定位并用沉头螺钉将底板6固定于泵体5上；底板6和齿轮箱7之间用销钉定位并用沉头螺钉将齿轮箱7固定于底板6上；底板6和顶盖3之间用销钉定位并用沉头螺钉将顶盖3固定于顶板4上。
顶盖3与顶板4之间、顶板4与泵体5之间、泵体5与底板6之间，底板6与齿轮箱7之间以及进气口10与齿轮箱7之间，凡是气体通道接合口、冷却液通道接合口处均采取了适当的密封措施，如开设凹槽装设密封圈、使用定制的密封垫、涂抹密封胶等，本实用不对密封方式进行限定。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920095267.1
申请日:2019-01-21
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:14(山西)
授权编号:CN209557258U
授权时间:20191029
主分类号:F04C 29/12
专利分类号:F04C29/12;F04C18/356;F04C25/02;F04C29/04;F04C27/00;F04C29/02
范畴分类:28D;
申请人:中北大学
第一申请人:中北大学
申请人地址:030051 山西省太原市学院路3号
发明人:武涛;沈兴全;张栋;董振;张方超;李卫国
第一发明人:武涛
当前权利人:中北大学
代理人:杨陈凤
代理机构:14110
代理机构编号:太原晋科知识产权代理事务所（特殊普通合伙）
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计