一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构论文和设计-张杰

全文摘要

本实用新型公开了一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，包括相邻两块承重板之间的拼接端头板及设置在两拼接端头板之间的搭接装置，搭接装置包括搭接件和支撑件，搭接件搭接在支撑件的顶端，在支撑件的底部固接有与支撑件呈一体的支撑座，支撑件固定在前一块承重板的拼接端头板上，搭接件固定在后一块承重板的拼接端头板上，或搭接件固定在前一块承重板的拼接端头板上，支撑件固定在后一块承重板的拼接端头板上；本实用新型与现有技术相比，降低了钢材的使用量，从而降低生产成本，同时搭接件和支撑件的安装方式提高了加工效率，且使汽车衡中的承重梁型号统一，减少了加工误差，加工更方便。

主设计要求

1.一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，包括相邻两块承重板之间的拼接端头板及设置在两拼接端头板之间的搭接装置，其特征在于，搭接装置包括搭接件和支撑件，搭接件搭接在支撑件的顶端，在支撑件的底部固接有用于支撑称重传感器的支撑座，支撑件固定在前一块承重板的拼接端头板上，搭接件固定在后一块承重板的拼接端头板上，或搭接件固定在前一块承重板的拼接端头板上，支撑件固定在后一块承重板的拼接端头板上。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，其特征在于：所述支撑件为条形块，搭接件为“U”形块。

3.根据权利要求1所述的一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，其特征在于：所述支撑件和搭接件均为搭接块，搭接块的搭接面的横截面均呈平面状或锯齿状或弧面状。

4.根据权利要求1所述的一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，其特征在于：所述支撑件为三角块，搭接件为搭接块，搭接块上开有用于嵌设三角块的三角槽。

5.根据权利要求1所述的一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，其特征在于：所述支撑件为“U”形块，搭接件为条形块。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及称重设备领域，具体涉及一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构。

背景技术

全电子汽车衡，也被称为地磅、地磅秤、地上衡或地中衡，设置在地上的大磅秤，是厂矿、企业等用于大宗货物计量的主要称重设备。现有的地磅承载负荷能力较差，在所受剪切力较大时极易出现疲劳损伤，且在超重时对整个磅秤自身造成损伤，造成汽车衡的使用寿命缩短，另外，秤重传感器是通过安装架安装在承重板底边的四角上，安装架的制作不便，生产成本较高，如中国专利CN2015208315423公开的一种地磅的实用新型专利，该公开了呈方形的承重板、长端面板、承重梁、支撑板座和搭接加强板；所述长端面板为两块，并分别垂直设置于承重板两端的底面上；所述承重梁为若干根，并沿承重板的长度方向设置于两块长端面板之间；所述支撑板座为四个，且分别设置于承重板底边的四角上；所述搭接加强板为四个，且分别设置于支撑板座上；所述承重板沿其横向上具有拱度，所述长端面板的上沿与承重板的拱度相同。该专利公开的地磅存在如下缺陷：

由于支撑板座在承重板的四个角上，使得每个边角处的承重梁与端面板之间需开有缺口，该缺口的形成是将承重板两边缘处承重梁的端部切掉一部分或制作承重梁时，边缘处的承重梁长度小于两端面板的间距，该承重梁在焊接于承重板上时，容易造成承重梁的两端分别与各自相对的端面板之间的间距不一致，存在较大的误差，使得每个缺口的大小不一，产品的一致性将得不到有效保证，也使承重梁具有两种型号存在，加工方便性较低；

需在其缺口处的承重梁端面竖直的焊接第一钢板，在第一钢板的侧面、端面板及承重板底面之间竖直的焊接第二钢板，最后还需在第一钢板的下部、端面板的下部及第一钢板的下部水平的焊接第三钢板，第三钢板则形成固定秤重传感器的支撑板座，因此，每处的支撑板座需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接形成腔室，造成钢材的用量增加，生产工序较多，降低了效率；

由于缺口大小的不一，使得形成支撑板座的钢板尺寸需根据每一次的前工序完成后才能确定，需依先后工序加工，不便于事先预制各部分构件，容易造成某一或某些的工序有时处于生产空置期或有时处于生产积压期；

相邻承重板之间的搭接是通过水平焊接的第三钢板伸出部分作为拼接支撑，即前一端面板的第三钢板伸出部分作为拼接支撑，后一端面板开有卡口，后一端面板通过卡口卡在前一端面板上的第三钢板伸出部分上形成搭接，该搭接方式，使第三钢板伸出部分承受较大的剪切力，容易使伸部位切断，使用寿命较短。

由此，本申请人在2016年6月7日申请了号码为CN201620556744.6，名称为一种用于动物监测床多台面的搭接装置的实用新型专利，采用了第一凸起部和第二凸起部作为搭接装置，以解决了两承重板的搭接部位的强度和使用寿命，但同样存在需采用安装架来固定秤重传感器的支撑板座，而安装架的定位安装同样需在承重梁与端面板之间开有缺口，造成加工的问题，容易造成承重梁的两端分别与各自相对的端面板之间的间距不一致，存在较大的误差，使得每个缺口的大小不一，产品的一致性将得不到有效保证，也使承重梁具有两种型号存在，加工方便性较低，每处的支撑板座需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接形成腔室，造成钢材的用量增加，生产工序较多，效率低等问题。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，以解决现有技术中，加工误差大，加工方便性较低，钢材的用量大，生产工序复杂，加工效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，包括相邻两块承重板之间的拼接端头板及设置在两拼接端头板之间的搭接装置，搭接装置包括搭接件和支撑件，搭接件搭接在支撑件的顶端，在支撑件的底部固接有用于支撑称重传感器的支撑座，支撑件固定在前一块承重板的拼接端头板上，搭接件固定在后一块承重板的拼接端头板上，或搭接件固定在前一块承重板的拼接端头板上，支撑件固定在后一块承重板的拼接端头板上。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

本搭接支撑结构中的搭接件和支撑件均设置在拼接端头板上，不需要使用至少三块钢板组成的安装架来对搭接件或支撑件进行支撑，降低了钢材的使用量，从而降低生产成本，同时搭接件和支撑件的安装方式提高了加工效率，且使汽车衡中的承重梁型号统一，减少了加工误差，加工更方便。

附图说明

图1为多台面拼接式汽车衡的拆分示意图；

图2为本实用新型的局部示意图；

图3为图2中下接件与上接件的一种搭接示意图；

图4为图2中下接件与上接件的另一种搭接示意图；

图5为图2中下接件与上接件的另一种搭接示意图；

图6为图2中下接件与上接件的另一种搭接示意图；

图7为图2中下接件与上接件的另一种搭接示意图；

图8为图2中下接件与上接件的另一种搭接示意图；

图9为图2中下接件与上接件的另一种搭接示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：端头板1、支撑件2、搭接件3、支撑座4。

实施例1

参考图1～图3所示：一种用于多台面拼接式汽车衡的搭接结构，包括相邻两块承重板之间的拼接端头板及设置在两拼接端头板之间的搭接装置，搭接装置包括搭接件3和支撑件2，搭接件3搭接在支撑件2的顶端，在支撑件2的底部固接有用于支撑称重传感器的支撑座4，支撑件2固定在前一块承重板的拼接端头板上，搭接件3固定在后一块承重板的拼接端头板上，或搭接件3固定在前一块承重板的拼接端头板上，支撑件2固定在后一块承重板的拼接端头板上。

为了使支撑件2和搭接件3在进行搭接的过程中方便、快捷，采用的支撑件2为条形块，搭接件3为“U”形块，进行搭接的时候，将“U”形块搭接到条形块上，使“U”形块的槽底与条形块的端部相抵。

实施例2

参考图1、图2、图4、图5、图6和图7所示：与实施例1的区别在于,采用的支撑件2和搭接件3均为搭接块，搭接块的搭接面的横截面均呈平面状或锯齿状或弧面状；在两搭接块的搭接面搭接在一起时相互咬合，能够减小两搭接块在横向上或左右的移动，起到限制位置移动的作用。

实施例3

参考图1、图2和图8所示：与实施例1的区别在于,采用的支撑件2为三角块，搭接件3为搭接块，搭接块上开有用于嵌设三角块的三角槽，通过支撑件2和搭接件3的形状限定，在支撑件2和搭接件3进行搭接后能够获得良好的连接强度，减少支撑件2和搭接件3之间产生位移。

实施例4

参考图1、图2和图9所示：与实施例1的区别在于,采用的支撑件2为“U”形块，搭接件3为条形块，通过将条形块嵌设到“U”形块的缺口内进行搭接件3与支撑件2之间的搭接，方便、快捷。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

设计图

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