一、锦/氨包缠纱捻度的测试与分析（论文文献综述）
邓世豪,肖岚,江慧,汪军[1]（2021）在《不同组合氨纶/锦纶包缠纱弹性优化》文中指出为了探讨最佳的纺制工艺以提升氨纶/锦纶包缠纱的质量,以2.2/4.4 tex, 4.4/7.7 tex和7.7/11.1 tex氨纶/锦纶作为包缠纱的配置原料,通过改变纱线捻度、预牵伸倍数进行数据分析与参数优化,明确不同配置对纱线弹性的影响程度。研究表明,纺制2.2/4.4 tex, 4.4/7.7 tex和7.7/11.1 tex氨纶/锦纶包缠纱获得最佳弹性回复性能的工艺参数分别为:氨纶预牵伸倍数为3.0,3.0,3.4;外包纱包缠捻度为1100捻/m, 700捻/m, 700捻/m。
邓世豪[2]（2020）在《自粘绷带用氨纶/锦纶包覆纱的开发与工艺研究》文中进行了进一步梳理随着人们对于织物性能的要求越来越高,纺纱技术日益趋于多元化,其中两种或多种原料的复合纺纱法逐渐成为热点。包覆纱作为复合纺纱的一大分支,发展迅速。目前包覆纺纱主要采用空心锭子包覆纺纱法和空气包覆法,其中空心锭子包覆法能够纺制多种组合纱线,试纺原料范围广,纱线强力高,毛羽条干好,同时兼具蓬松度好的优点。随着新型纱线的开发,包覆纱的原料组合日益丰富,这些纱线能够兼并外包纱与内芯纱线的优势,其中氨纶具备优异的弹性性能,常被用作包覆纱内芯,赋予氨纶包覆纱极佳的弹性。利用高强度纱线提升包覆纱的力学性能,对于后续的织造起到了十分重要的作用。本文旨在开发力学性能与弹性性能满足要求的绷带织物用包覆纱。由于人体不同年龄、不同部位所能承受张力不同,绷带性能应具有差异性。通过探讨纺纱工艺对包覆纱性能的影响规律,以及织造工艺水平与绷带织物性能的关系,能够快速针对不同弹性绷带需求,匹配其最佳生产工艺,达到最佳效果,同时尽量兼顾绷带的其他性能。本文主要研究内容与结果如下。（1）利用企业提供的氨纶与锦纶长丝,进行包覆纺纱。分别测试了40/70氨纶/锦纶包覆纱、40D氨纶长丝与70D锦纶长丝强伸性、弹性性能与沸水收缩率。对比分析表明,氨纶/锦纶包覆纱的断裂强力与断裂伸长率比锦纶长丝大,弹性性能与氨纶长丝相比也有明显的优势,沸水收缩性能相比于氨纶有明显改善。（2）将企业提供的3种细度的氨纶与3种细度的锦纶进行组合设计,固定设计捻度为780捻/m,氨纶预牵伸倍数设置为2.6,在包覆丝机器上试纺了9种不同长丝配置的包覆纱。为探究设计捻度与实际捻度的差异,保证机器的精确性,测试分析了实际捻度的大小,结果表明,受纱线卷装的变化、机器的工作环境影响,实际捻度略大于设计捻度,但设计捻度与实际捻度差距较小,误差可忽略。（3）测试比较了上述9种包覆纱的断裂强力、断裂伸长率、弹性变形以及弹性回复率。考虑纱线包覆情况与企业所要求的应用场景,初步确定三种不同粗细配置的包覆组合,氨纶与锦纶分别为20/40、40/70、70/100配置,为后续工艺探讨确定纱线配置。（4）根据包覆度公式确定锦纶包覆捻度的5个水平,根据氨纶细度确定相应的预牵伸倍数的5个水平。采用单因素控制变量试验,分别对三种长丝配置进行包覆纺纱,探索捻度与预牵伸倍数对纱线断裂强力、断裂伸长率、弹性伸长率与弹性回复率的影响规律。根据单因子试验结果选取较优的预牵伸倍数与捻度各3个水平,采用正交试验对包覆工艺参数进行优化。结合极差分析与方差分析,探究锦纶包覆捻度与预牵伸倍数对纱线性能的影响显着性。利用综合评分法,确定20/40配置的氨纶/锦纶包覆纱最佳工艺参数是:包覆捻度为1000捻/m、预牵伸倍数为3.4。40/70配置的氨纶/锦纶包覆纱最佳工艺参数是:包覆捻度为800捻/m,预牵伸倍数为3.2。70/100配置的氨纶/锦纶包覆纱最佳工艺参数是:包覆捻度为600、预牵伸倍数为3.4。（5）为满足企业生产绷带织物要求,用三种配置的氨纶/锦纶包覆纱试织平纹经向弹力机织物,测试了绷带织物的基本规格参数以及织物的拉伸断裂性能、弹性伸长以及弹性回复性能。结果表明,20/40配置包覆纱用于轻薄绷带织物的织造,厚度较薄,强力较低,且经过定伸长与定负荷拉伸之后,弹性回复达到93%以上,断裂伸长与定负荷下的弹性伸长较低,满足轻薄型绷带的基本要求。利用40/70进行中厚型绷带织造,弹性回复性能达到96%以上,弹性伸长与断裂伸长适中,施加300cN的拉伸张力,弹性回复能达到98%,弹性伸长为23.6%。对于厚型绷带,所用织物要求强力较大,且弹性回复与弹性伸长要求较高,利用70/100进行配置,满足强力与厚度要求,且经过较大的牵伸,或者添加大负荷,弹性回复性能稳定在95%以上。
张丽娜[3]（2018）在《织物基温度传感器的制备与性能研究》文中研究说明对体温实时、准确的监测在人体健康监护、疾病诊断及治疗等方面有着重要的应用。目前,成功用于人体温度监测的装置多是将传统的硬质传感器以较小的体积封装起来。虽然可以实现对体温的实时、准确的监测,但硬质物体与人体结合会给人体活动带来不便,并且影响舒适性。鉴于这些问题,织物基可穿戴温度传感装置受到广泛关注。现有很多学者研究的将传感器通过缝合及包埋的方式与织物结合的方法虽然将传感器集成到了织物中,但是并没有实现真正的柔性,依然存在穿着舒适性及影响外观等问题。利用纺织产品自身织物材料来实现感温性能才是制备柔性织物传感器较理想的方式。将感温金属纤维作为部分纱线织入到织物中不仅可以实现纺织产品自身的感温性能,不影响穿着和外观,而且可以保持感温金属纤维良好的性能。目前已有利用针织结构将感温金属纤维织入织物中实现织物自身感温性能的研究,但还存在易受环境影响、针织结构稳定性差带来的信号稳定性差等缺点,性能也有待提升。针对上述问题,鉴于机织结构优良的稳定性,本文采用机织的方法制备织物基温度传感器,综合考虑静态温度系数及动态响应时间两方面性能,对传感器进行选材及设计制备;在理想条件及实际应用两种情况下分别对传感器的静态及动态感温性能进行测试评价,并用包缠结构进一步改善感温元件的实用性。具体研究内容如下:（1）采用机织的方法实现感温金属纤维与织物较好的融合,实现织物自身的感温性能,基本不影响织物的外观及舒适性,与普通纺织品穿着基本无差异。并综合考虑静态温度系数及动态阶跃响应时间两方面性能,通过选材及设计实现目标性能。铂（Pt）纤维因其较高的电阻率和温度系数,及较小的比热,最适合用来做感温元件。较高的电阻率及温度系数有利于实现较高的灵敏度,较小的比热有利于实现快速响应。对响应时间的减小,还体现在传感区域的大小,快速响应需要较小的传感面积。因此,综合传感面积与初始电阻的考虑,设计传感面积为1cm×1cm。在半自动小样织机上,将感温元件Pt纤维作为一种纬纱与经纱交织制备出机织结构温度传感器。并在相邻感温元件Pt纤维之间织入棉纱,避免相邻Pt纤维接触带来的影响。（2）探究模拟实际应用条件下对织物基温度传感器温敏性能的影响。通过在理想油浴条件与接近实际应用条件下温敏性能测试结果的对比,发现环境对传感器的性能有影响,但其性能仍能保持一个较好的水平。感温元件Pt纤维的电阻随温度的升高而增大,采用油浴逐步升温法对多点温度下的阻值进行测量以获得线性度、温度系数、滞后性等性能,采用投入法实现阶跃温度的改变测试响应时间。结果表明,在理想环境油浴中,具有机织结构的温度传感器其线性度的相关系数值为0.99975,温度系数为0.00362/°C,静态误差为±1.51%,迟滞为4.20%。静态性能的测试结果说明此温度传感器具有良好的传感性能。为了探究传感器在接近实际应用时的传感性能,利用加热平台搭建接近实际应用的测试系统。测试结果显示,其线性度相关系数为0.99915,温度系数为0.00338/°C,静态误差为±2.78%,迟滞为3.26%。从此测试结果与上述油浴中的测试结果相比可得,由于在加热平台受空气环境的影响,线性度、温度系数、静态误差都有一定程度的影响,但总体来说影响不大。且空气环境有利于降温过程,因此迟滞性有所减小。（3）探究测试条件对动态性能响应时间的影响,结果表明,加热条件、浮长线长度、施加压力及温度范围都对响应时间有一定的影响。对比油浴与模拟实际应用的加热台两种加热条件;利用织物正反两面Pt纤维不同浮长线长度;测试时对织物施加不同压力;选用两种导热系数不同的纱线作为基体材料;通过加热台调节不同的阶跃温度。结果表明,在油浴及加热台上测得的响应时间分别为1.032s及2.275s;在服装舒适压力范围内适当增大压力可加快响应时间,本文所制备的温度传感器提供约200Pa的压强即可。在感温金属纤维长度一定的情况下,增长感温纤维与热源的直接接触长度有利于加快响应时间。在满足需求的条件下,降低温度范围,感温元件Pt纤维热导率高,响应快。基体材料对响应时间几乎没有影响。（4）在实际应用中,传感器可能会受到外界弯曲、扭转等机械作用,为进一步改善传感器的实用性,利用包缠结构的优势,对感温元件进行包缠保护,同时可以增强Pt纤维的力学性能。将感温Pt纤维作为芯纱,探索了外包材料及不同包缠捻度对Pt纤维力学性能的影响,并对包缠后制备的传感器的温敏性能进行了测试评价。测试结果表明,捻度为1000捻/m的较低捻度时Pt纤维在包缠纱中有屈曲,对伸长率有一定改善;外包材料为全拉伸锦纶时可分担拉力,大幅提高Pt纤维的断裂强力。对于传感器的温敏性能,感温Pt纤维包缠后制备的织物基温度传感器的温度系数为0.00314/°C,相较于以裸Pt纤维为感温元件时降低了7.10%;响应时间为3.317s,相较于以裸Pt纤维为感温元件时增加了约1s。综上所述,本文以机织的方法实现了纺织品自身的温敏性能,基本保持了织物原有的外观及穿着舒适性。感温金属纤维织入织物后,虽然在一定程度上受环境因素的影响,仍基本保持了自身良好的传感性能。总结的测试条件方面对响应时间的影响及对感温元件的包缠都为其实用性进一步奠定了基础。
王辉[4]（2016）在《包缠纺改善苎麻织物毛羽及刺痒感的研究》文中研究指明苎麻织物具有优良的透湿、透气、挺括等性能,但苎麻纤维较粗、刚度大,使得苎麻织物具有强烈的刺痒感,限制了苎麻在服用领域的发展。鉴于织物的刺痒感是由纱线表面的毛羽造成的,利用空心锭包缠纺技术,以苎麻为芯纱,以不会产生刺痒感的长丝或短纤纱为外包缠纱,将苎麻表面的毛羽捆扎包覆,来减少苎麻纱的毛羽,进而减轻织物的刺痒感。本文首先探讨了包缠捻度对包缠纱性能的影响,发现无论是单包还是双包包缠纱,随着包缠捻度的增大,有害毛羽先急剧减少,后趋于平缓。在捻度较小的时候,双包对毛羽的控制效果明显比单包好,但捻度增大到一定程度时,两者的毛羽与捻度关系曲线逐渐趋于一致。与苎麻原纱相比,包缠纱的强度有所降低,且强度随着包缠捻度的增大呈下降趋势,双包比单包降低的幅度更大。包缠纱的条干优于苎麻原纱,双包包缠纱的条干均匀度明显比单包的要好,捻度对包缠纱的条干影响不大。本文分别用36公支的苎麻纱和48公支苎麻纱与锦纶长丝包缠纺纱,实验结果表明无论是单包还是双包,外包缠纱对两种不同细度的苎麻纱的毛羽控制效果没有明显差别。本文采用20D和70D两种细度的锦纶长丝对苎麻包缠纺纱,探讨外包缠纱的细度对包缠效果的影响,70D的锦纶长丝截面直径大,包缠时与苎麻芯纱的接触面积大,可以“捆绑”更多的有害毛羽。本文采用了Sirofil纺和交捻两种复合纺纱方法与包缠纺进行比较,结果证明Sirofil纺、交捻和包缠都可以显着减少苎麻纱的毛羽。Sirofil纱可以使得有害毛羽减少50%左右;股线捻比值越大,有害毛羽数量越少,因此股线可以通过增大捻度来达到包缠纱对毛羽的改善效果,但捻度过大股线结构不稳定,容易发生扭结。就改善纱线的毛羽性能而言,包缠纱效果最好,股线次之,Sirofil最差。股线的强度比苎麻纱的强度有所改善;包缠纱和Siofil纱的强度低于苎麻纱。Sirofil纺、交捻和包缠纺都有利于改善纱线的条干均匀度,包缠纺和股线的条干相差不大,比较均匀,Sirofil较差。以包缠纱作纬纱的织物,其刺痒感、耐磨性、抗皱性、柔软性、悬垂性以及保暖性都得到了改善,但透湿性和透气性不及纯苎麻织物。包缠纱、交捻和Sirofil纱三种复合纱织物,刺痒感、耐磨性、抗皱性、柔软性、悬垂性以及保暖性都得到了改善。其中,包缠纱织物的刺痒感最轻、透气和透湿性最好,股线织物的耐磨、柔软和保暖性最好。
敖利民,江魁,郁崇文,高福坤[5]（2014）在《包缠法控制苎麻纱毛羽的研究》文中研究表明为探讨包缠法对减少苎麻纱毛羽的效果,达到减轻乃至消除苎麻织物刺痒感的目的,采用空心锭包缠纺纱技术,以苎麻纱为芯纱,涤纶DTY长丝纱和精梳棉纱为外包缠纱,纺制了不同包缠捻度的单包包缠纱和双包包缠纱,并对包缠纱的毛羽进行了测试。结果表明:通过外包缠纱的"捆扎"贴伏和隔离作用,可以显着减少苎麻纱毛羽,达到减轻、甚至消除苎麻织物刺痒感的效果,同时可以改善苎麻织物的综合服用性能。
敖利民,高福坤[6]（2014）在《包缠纱线密度、混纺比及包覆度的计算方法研究》文中认为为探讨包缠纱线密度、混纺比及包覆度等参数的计算方法,分析了基于包缠纱缠绕结构的束丝芯纱直径计算方法,提出了基于圆柱螺旋线长度算法的外包缠纱相对于芯纱的长度系数计算方法、包缠纱线密度计算方法和混纺比计算方法,对包缠纱包覆度进行了重新定义,并给出了相应的计算公式。研究表明:复丝芯纱直径可采用束绞缆线外径估算公式进行估算;芯纱和外包缠纱直径越大,缠绕捻度越多,外包缠纱长度与芯纱长度之比的长度系数越大;单包包缠纱的包覆度可用外包缠纱的投影面积与其缠绕直径形成的柱面面积之比米表示,外包缠纱直径越大,包缠捻度越大,外包缠纱直径与包缠直径的比值越大,包覆效果越好。
李文雅[7]（2012）在《空心锭包绕捻度的控制研究》文中研究说明在花式纱线中，粗细纱、竹节纱、大肚纱等都是很常见的纱线品种。这一类纱线存在结构变化，粗细段交替，形成别有风韵的纱线效果，色彩跳跃、层次明朗、自然过渡。应用在产品方面，纹理清晰、风格粗犷，织物表面会有分明自然的层次变化，在服装或面料上形成有艺术感的视觉效果，并具有一定的装饰效应，深受人们喜爱，被市场广泛接纳。但是，这类纱线有个普遍规律：纱线捻度在不同纱段之间分布不均匀，在细段捻度较大，粗段捻度较小，由细到粗的过渡段捻度处于二者之间。由于捻度分布较少，在后期使用中纱线粗段强度不高，容易发生断裂。且由于包缠较少，粗段的纤维头端外露较多，耐磨性降低，容易起毛起球，给生产和使用者造成很多不必要的麻烦。本课题就是针对这个问题，以空心锭纺纱机为依托，对空心锭包绕捻度进行控制研究，设计开发出具有特殊捻度包缠效果的新型花式纱线。首先，根据课题研究要求、产品开发方向，以控制理论为基础，对特殊控制系统提出有针对性的控制要求和功能改进。结合空心锭纺纱机的包绕原理，对捻度分布规律进行理论分析，得到控制原理，提出相应的控制要求。要控制调节空心锭包绕捻度有两种方法：第一种是调节空心锭转速，大摇架承担牵伸产生粗细段，进行牵伸时可以选择前罗拉变速或后罗拉变速配合运动，实现控制包绕捻度的不同分布效果；第二种方法是控制调节前罗拉速度，空心锭转速保持恒定，前后罗拉之间的速度差造成牵伸。当前罗拉输出速度设定值小，纱线就慢速通过空心锭，包绕捻度大、包绕时间长，若前罗拉输出速度值大则相反。课题经过理论分析后选择采用前罗拉变速的方式实现包绕捻度的控制研究。其次，根据所要开发产品的风格和要求，设计纱线效果并用合理的工艺参数将纱线纺制开发成功，效果之间交叉延伸变化，开发出可以应用于更多产品、适应更多风格的优质纱线品种。所开发纱线整体呈粗细段交替变化，空心锭包绕捻度的包缠位置、包缠形式相互组合可以在粗段形成花型效应，且只作用于粗段，细段不受影响，但细段捻度数量也可以根据产品使用要求任意调节。根据市场潮流，结合纱线服用性能要求等方面，对空心锭包绕捻度进行分布设计，得到理论效果。然后由理论效果设计具体的工艺参数，牵伸倍数、芯纱喂入速度、前罗拉输出速度、空心锭速度、卷绕速度等工艺参数之间要相互合理搭配，协调配合，以便顺利得到完美的纱线效果。在纺纱实验中，得到关键影响因素对空心锭包绕捻度分布的影响，以及对花型和纱线整体效果的影响；总结规律并不断调节改进工艺，得到完美的空心锭包绕捻度变化效果及新颖的纱线效果。结合产品风格、原料特性、设备生产状态等因素制定出合理的纺纱工艺，对空心锭包绕捻度进行调节控制，开发出适应家纺、服装、围巾、帽子、沙发布、墙面布等多款产品的纱线效果。
李红[8]（2012）在《低捻纱线及其织物的结构与性能研究》文中指出随着社会的不断进步，人们生活质量的提高，纺织产品的舒适性受到了广泛关注。吸湿、保暖、蓬松柔软等成为许多纺织品所追求的性能。而低捻纱线以及织物的出现，正适应了广大消费者的这一需求。低捻纱线具有生产工序短、生产效率高、对环境无污染的优点，低捻纱织物具有蓬松、柔软、吸水、保暖、手感丰满等特点。本文将不同粗细的单纱并线反向加捻后得到25种低捻纱线，观察纱线的纵向形态，在测试低捻纱线的强力、条干、毛羽、弹性和光泽等性能的基础上，通过在剑杆织机的试织，研究探讨低捻织物的吸水、透气、保暖、刚柔、光泽、遮光、紫外透过等性能，系统的说明该类织物的优缺点，为以后此类织物的开发提供依据。对生产的纱线进行性能测试，测试结果表明：（1）单纱线线密度比一定，在选定的捻度范围内，纱线的断裂强度随捻度的增大而增大，断裂伸长率也随之增大；纱线条干CV值随捻度的增大呈现减小的趋势，即纱线的条干变好；纱线3mm以上毛羽指数随着捻度的增大先减小后增大；纱线在定伸长10mm的弹性回复率随着捻度的增大先减小后增大，定伸长6mm的弹性回复率的规律不统一；纱线的光泽度变化不一。（2）捻度一定，纱线的断裂强度随着单纱线密度比的减小而降低；纱线的条干CV值随着单纱线密度比的减小而增大；线密度比为2.9：1的纱线3mm以上毛羽指数普遍高于其它纱线；纱线弹性随着线密度比的减小而减小。（3）并线工序单纱张力不同的低捻纱与单纱张力张力相同的低捻纱相比，断裂强力接近，纱线条干好，纱线毛羽多，弹性回复率小。（4）锦纶单丝和棉纱复合的低捻纱线（22#-25#）的拉伸断裂伸长率在7.9%-8.7%之间；与两种棉纱反向加捻得到的纱线相比，条干CV在12%左右，条干不好；在定伸长10mm时纱线的弹性好于定伸长6mm时纱线的弹性。设计织造6个系列的织物共26块，并对性能做测试，结果表明：（1）洗涤后织物的厚度变化不一，A系列和D系列织物的厚度有所增大，C些列和F系列织物的厚度变化不明显。（2）在其他条件相同的情况下，紧度、厚度、纱支及纱线结构对面料的刚柔、透气、保暖、遮光等性能有一定的影响。紧度大，厚度大织物的柔软性差，遮光性能好。（3）织物的保暖性和压缩性能良好，手感丰满，紫外线透过率低，降低织物的密度能提高织物的柔软性，蓬松度。
邓成亮[9]（2012）在《多轴系复合纺纱的纺纱工艺及结构与性能表征》文中研究表明在各种复合纱纺纱技术高速发展的今天,刚性纤维复合纱纺纱却仍是一个鲜有人涉足的领域。本文首先提出了二种不同的导纱方式即包芯式和跨越式,来纺制刚性纤维复合纱,得出包芯式喂纱和跨越式喂纱对刚性纤维的强力损伤较大,从而设计了第三种喂纱方式即开发一套外置导纱器喂纱,实现复合纺纱的同时不损伤刚性纤维。其次,研究了锦纶长丝间距、外置导纱器与导纱钩间距、前罗拉与外置导纱器转速比、锭速对纱线性能的影响,并且通过方差分析对多轴系复合纺纱的工艺参数进行了优化；再次,针对该纺纱方式提出了多轴系复合成纱的力学模型,并对其进行分析验证；最后,通过分析多轴系复合纱的拉伸断裂情况,建立了复合纱的拉伸断裂模型,并进行了验证。在本研究的条件下,本文得出以下结论：1.锦纶长丝间距、外置导纱器与导纱钩间距、前罗拉与外置导纱器转速比、锭速等单因素的变化对断裂强力、断裂伸长、直径、捻回角、捻回高度等产生不同程度的影响,尤其是锭速对碳长丝复合纱断裂强力的影响较大,差异达到43.4%。2.通过正交试验和方差分析,得到的最优工艺参数配置为：锦纶长丝间距10mm、外置导纱器与导纱钩间距0.8m、前罗拉与外置导纱器转速比1.15：1、设置锭速35；纺制的碳长丝复合纱较的强力和伸长分别较碳长丝束增加了62.5%和132%。3.复合纱的包缠性能良好,化纤长丝呈螺形交替包缠在刚性长丝外侧,包缠率达100%；并且捻度对复合纱强力影响非常大,复合纱强力随捻度的增加呈先增加后减小的趋势。4.在化纤长丝与刚性长丝夹角对称的基础上,对多轴系复合纺纱的力学模型进行了验证,其验证结果与实际的力和力矩分布一致。5.对建立的拉伸断裂模型进行验证,得到低捻度下的复合纱的线性弹性可采用虎克弹簧模型来描述,其相关系数达到0.9983；高捻度下的非线性粘弹特征可采用三元件模型来描述,其相关系数达0.99984。课题实施的刚性纤维纺纱包缠技术可有效降低此类纤维应用过程中的性能损伤和品质下降,可为刚性纤维的安全与可靠应用提供技术支撑,可为刚柔复合纺纱技术提供理论指导,具有重要的实用价值与科学意义。
王玲芳[10]（2010）在《第一代嵌入式复合纺纺纱工艺与纱线性能的研究》文中指出复合纺纱技术可以提供更丰富特征、组合和结构的纱线,提供不同纤维配伍的可能,产生各种变异纱系,开拓纱线的品种,因此,复合纺纱已成为纺纱技术发展的趋势。第一代嵌入式复合纺纱是一种新型纺纱技术,是在复合纺的基础上发展起来的,在环锭细纱机上经过改装后即可直接进行加工。第一代嵌入式复合纺纱系统具有独特的纺纱设计,短纤维先与长丝进行扭缠复合,然后再与另一股复合纤维束进一步加捻复合,能够使得短纤维须条很好地嵌入成纱主体中,使得纱线毛羽明显降低;稳定的长丝大三角平台能够有效消除短纤维须条意外牵伸,成纱条干好;长丝与短纤维有效地相互嵌入,纱线强力得到增强。因此嵌入式复合纺纱系统能够明显改善成纱质量,提高了纤维纺纱利用率。对纺纱工艺中粗纱与粗纱间距、粗纱与长丝间距、偏心距、捻度以及长丝预加张力等进行单因素分析,探讨了工艺参数对第一代嵌入式复合纺纱线性能的影响规律,并分析了产生此性能的原因。实验结果显示在其他工艺参数相同时,最佳成纱间距为粗纱与粗纱间距12mm,粗纱与长丝间距2mm,纺纱中心点偏移距离-2mm。为了了解第一代嵌入式复合纺的优势,对环锭纺、赛络纺、sirofil纺、第一代嵌入式复合纺等各种纺纱方式作出实验对比研究。结果显示,第一代嵌入式复合纺强伸性比环锭纺、赛络纺、sirofil纺较好,毛羽较少,条干较均匀。同时由于第一代嵌入式复合纺存在缺陷,徐卫林教授提出了第二代嵌入式复合纺,为了解两者性能的差异,在实验上对其作出了比较分析。在成纱机理方面,建立了第一代嵌入式复合纺在准静止状态下的力学模型,通过流体力学的动量守恒方程和能量守恒方程就确定了小汇聚角之间的关系,同时得出只有捻系数设计适当的情况下,纺纱过程较稳定,纱线性能较好。同时对第一代嵌入式复合纺的加捻过程作了比较详细的分析,对生产实践有一定的指导意义。
二、锦/氨包缠纱捻度的测试与分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锦/氨包缠纱捻度的测试与分析（论文提纲范文）
（1）不同组合氨纶/锦纶包缠纱弹性优化（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 包缠参数设计 |
| 1.2.1 氨纶包缠捻度 |
| 1.2.2 氨纶预牵伸倍数 |
| 1.3 工艺实验方案 |
| 1.3.1 捻度对纱线弹性的影响 |
| 1.3.2 预牵伸倍数对纱线弹性的影响 |
| 2 氨纶/锦纶包缠纱弹性回复测试 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 2.2/4.4 tex配置 |
| 3.2 4.4/7.7 tex配置 |
| 3.3 7.7/11.1 tex配置 |
| 4 结语 |
（2）自粘绷带用氨纶/锦纶包覆纱的开发与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外绷带研究进展 |
| 1.3 包覆纱发展 |
| 1.4 氨纶 |
| 1.5 锦纶 |
| 1.6 弹性绷带原料 |
| 1.7 研究意义与内容 |
| 第二章 包覆纱性能测试与分析 |
| 2.1 原料选择与试验方法 |
| 2.2 氨纶/锦纶包覆纱强伸性结果与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 绷带用氨纶/锦纶包覆纱纺纱探索 |
| 3.1 原料初选 |
| 3.2 工艺初选 |
| 3.3 纱线捻度数据以及分析 |
| 3.4 纱线强伸性数据分析 |
| 3.5 纱线弹性数据分析 |
| 3.6 包覆纱配置初选 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 包覆纱的工艺探索与优化 |
| 4.1 试验原料和试验条件 |
| 4.2 单因素试验与数据分析 |
| 4.3 工艺优化 |
| 4.4 综合评分优化纱线参数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 绷带机织物设计与测试 |
| 5.1 织物织造设计与工艺 |
| 5.2 织物性能测试 |
| 5.3 织物的基本性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）织物基温度传感器的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究内容和方法 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 人体温度及测量方法 |
| 2.2 人体温度实时监测的现状 |
| 2.3 织物基温度传感器的制备 |
| 2.4 织物基温度传感器性能研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 织物基温度传感器的设计与制备 |
| 3.1 织物基温度传感器的设计 |
| 3.2 原料的选择 |
| 3.3 感温材料的基本性能测试及结果分析 |
| 3.3.1 感温材料的基本性能测试 |
| 3.3.2 测试结果与分析 |
| 3.4 参数设计与制备 |
| 3.4.1 织物组织结构设计 |
| 3.4.2 上机参数设计 |
| 3.4.3 传感部分尺寸设计 |
| 3.4.4 织物基温度传感器制备 |
| 3.4.5 织物基温度传感器表观形貌及基本参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 织物基温度传感器的温敏性能表征 |
| 4.1 油浴中电阻-温度特性测试 |
| 4.1.1 静态特性测试 |
| 4.1.2 动态特性测试 |
| 4.2 模拟实际应用电阻-温度特性测试 |
| 4.2.1 测试系统设计 |
| 4.2.2 静态特性测试 |
| 4.2.3 动态特性测试 |
| 4.3 测试结果与分析 |
| 4.3.1 静态特性 |
| 4.3.2 动态特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 感温元件的改进及性能评价 |
| 5.1 感温元件包缠结构纺制 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 包缠纱的纺制 |
| 5.2 包缠结构感温元件的性能测试 |
| 5.2.1 包缠纱的表观测试 |
| 5.2.2 包缠结构感温元件的拉伸性能测试 |
| 5.3 包缠结构感温元件的性能测试结果与分析 |
| 5.3.1 包缠纱表面形态 |
| 5.3.2 包缠结构感温元件拉伸性能 |
| 5.4 织物基温度传感器的制备与性能评价 |
| 5.4.1 织物基温度传感器制备 |
| 5.4.2 性能测试 |
| 5.4.3 测试结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）包缠纺改善苎麻织物毛羽及刺痒感的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 苎麻织物的刺痒感 |
| 1.2 目前消除刺痒感的方法及弊端 |
| 1.2.1 烧毛与剪毛 |
| 1.2.2 毛羽倒伏 |
| 1.2.3 碱变性和液氨变性 |
| 1.2.4 水洗、砂洗、石磨 |
| 1.2.5 柔软剂处理 |
| 1.2.6 纤维素酶减量处理 |
| 1.2.7 其他 |
| 1.3 空心锭包缠纺纱原理及应用 |
| 1.3.1 空心锭包缠纺纱原理 |
| 1.3.2 空心锭包缠纺纱的应用 |
| 1.3.3 包缠纺减少成纱毛羽的原理 |
| 1.3.4 其他复合纺纱方法 |
| 1.4 织物刺痒感客观评定 |
| 1.5 本文的主要研究内容及意义 |
| 1.5.1 本文的研究意义 |
| 1.5.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 影响包缠纱包缠效果的因素研究 |
| 2.1 纱线性能测试方法 |
| 2.2 包缠捻度对苎麻包缠纱性能的影响 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 包缠纺纱 |
| 2.2.3 包缠纱性能测试结果与分析 |
| 2.3 芯纱细度对包缠效果的影响 |
| 2.3.1 试验原料 |
| 2.3.2 包缠纺纱 |
| 2.3.3 单包包缠纱的毛羽测试与分析 |
| 2.3.4 双包包缠纱的毛羽测试与分析 |
| 2.4 外包缠纱细度对包缠效果的影响 |
| 2.4.1 试验原料 |
| 2.4.2 包缠纱的基本参数 |
| 2.4.3 包缠纱的毛羽测试与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 苎麻复合纱线性能对比 |
| 3.1 苎麻/锦纶复合纱线性能对比 |
| 3.1.1 纺纱 |
| 3.1.2 苎麻/锦纶复合纱线的毛羽测试结果与分析 |
| 3.1.3 苎麻/锦纶复合纱线的强伸性能测试结果与分析 |
| 3.1.4 苎麻/锦纶复合纱线的条干均匀度测试结果与分析 |
| 3.2 苎麻(36Nm)/涤纶复合纱线性能对比 |
| 3.2.1 纺纱 |
| 3.2.2 苎麻(36Nm)/涤纶复合纱线的毛羽测试结果与分析 |
| 3.2.3 苎麻(36Nm)/涤纶复合纱线的强伸性能测试结果与分析 |
| 3.2.4 苎麻(36Nm)/涤纶复合纱线的条干均匀度测试结果与分析 |
| 3.3 苎麻(48Nm)/涤纶复合纱线性能对比 |
| 3.3.1 纺纱 |
| 3.3.2 苎麻(48Nm)/涤纶复合纱线的毛羽测试结果与分析 |
| 3.3.3 苎麻(48Nm)/涤纶复合纱线的强伸性能测试结果与分析 |
| 3.3.4 苎麻(48Nm)/涤纶复合纱线的条干均匀度测试结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 苎麻复合纱织物性能对比 |
| 4.1 织物性能测试 |
| 4.2 苎麻包缠纱织物性能比较 |
| 4.3 苎麻包缠纱与其它复合纱织物性能比较 |
| 4.3.1 不同苎麻复合纱机织物性能比较 |
| 4.3.2 不同苎麻复合纱针织物性能比较 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 本文不足 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）空心锭包绕捻度的控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 花式纱线的发展现状 |
| 1.1.1 国内现状 |
| 1.1.2 国际现状 |
| 1.2 花式纱线开发存在的问题 |
| 1.3 包缠纱纺纱技术的现状及发展 |
| 1.4 包缠纱的成纱原理 |
| 1.5 包缠纱产品开发及其应用 |
| 1.6 本课题研究目的和意义 |
| 1.7 本课题研究依据和背景情况 |
| 1.8 研究思路和方法 |
| 2 空心锭纺纱机和纺纱原理 |
| 2.1 空心锭纺纱机的发展 |
| 2.2 空心锭纺纱机的组成及工作过程 |
| 2.2.1 牵伸部分 |
| 2.2.2 空心锭加捻部分 |
| 2.2.3 微机控制系统 |
| 2.2.4 空心锭纺纱机的工作过程 |
| 2.3 空心锭纺纱机的成纱原理 |
| 2.3.1 超喂型花式纱成纱原理 |
| 2.3.2 控制型花式纱的成纱原理 |
| 2.3.3 复合型花式纱的成纱原理 |
| 3 空心锭包绕捻度的控制研究 |
| 3.1 现状分析 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 控制系统功能要求 |
| 3.2.2 纱线纺制工艺的生成 |
| 3.3 纺纱效果 |
| 3.3.1 纱线效果 |
| 3.3.2 影响因素分析 |
| 4 纱线产品开发及工艺设计 |
| 4.1 白底黑条纹产品开发 |
| 4.1.1 产品风格设计的描述 |
| 4.1.2 纱线设计 |
| 4.1.3 原料选择 |
| 4.1.4 纺纱工艺 |
| 4.1.5 纱线测试 |
| 4.2 青春灵动产品开发 |
| 4.2.1 产品风格设计的描述 |
| 4.2.2 纱线设计 |
| 4.2.3 纺纱工艺 |
| 4.2.4 纱线测试 |
| 4.3 长短浮线产品开发 |
| 4.3.1 产品风格设计的描述 |
| 4.3.2 纱线设计 |
| 4.3.3 纺纱工艺 |
| 4.4 凹凸立体产品开发 |
| 4.4.1 产品风格设计的描述 |
| 4.4.2 纱线设计 |
| 4.4.3 纺纱工艺 |
| 4.4.4 纱线测试 |
| 4.5 柔软蓬松产品开发 |
| 4.5.1 产品风格设计的描述 |
| 4.5.2 纱线设计 |
| 4.5.3 纺纱工艺 |
| 4.5.4 纱线测试 |
| 4.6 色彩层次变化产品开发 |
| 4.6.1 产品风格设计的描述 |
| 4.6.2 纱线设计 |
| 4.6.3 纺纱工艺 |
| 4.6.4 纱线测试 |
| 4.7 朦胧隐约产品开发 |
| 4.7.1 产品风格设计的描述 |
| 4.7.2 纱线设计 |
| 4.7.3 纺纱工艺 |
| 4.7.4 纱线测试 |
| 4.8 延伸层次产品开发 |
| 4.8.1 产品风格设计的描述 |
| 4.8.2 纱线设计 |
| 4.8.3 纺纱工艺 |
| 4.8.4 纱线测试 |
| 4.9 交错变化产品开发 |
| 4.9.1 产品风格设计的描述 |
| 4.9.2 纱线设计 |
| 4.9.3 纺纱工艺 |
| 4.9.4 纱线测试 |
| 4.10 浮线长条纹产品开发 |
| 4.10.1 产品风格设计的描述 |
| 4.10.2 纱线设计 |
| 4.10.3 纺纱工艺 |
| 4.10.4 纱线测试 |
| 4.11 花型交织产品一的开发 |
| 4.11.1 产品风格设计的描述 |
| 4.11.2 纱线设计 |
| 4.11.3 纺纱工艺 |
| 4.11.4 纱线测试 |
| 4.12 花型交织产品二的开发 |
| 4.12.1 产品风格设计的描述 |
| 4.12.2 纱线设计 |
| 4.12.3 纺纱工艺 |
| 4.12.4 纱线测试 |
| 4.13 花型交织产品三的开发 |
| 4.13.1 产品风格设计的描述 |
| 4.13.2 纱线设计 |
| 4.13.3 纺纱工艺 |
| 4.13.4 纱线测试 |
| 4.14 细腻奢华产品开发 |
| 4.14.1 产品风格设计的描述 |
| 4.14.2 纱线设计 |
| 4.14.3 纺纱工艺 |
| 4.13.4 纱线测试 |
| 5 结论 |
| 5.1 课题的结论 |
| 5.2 课题的技术难点和创新点 |
| 5.2.1 课题技术难点 |
| 5.2.2 课题创新点 |
| 5.3 课题的推广应用 |
| 5.4 课题的不足之处 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（8）低捻纱线及其织物的结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 纱线的概述 |
| 1.1.1 纱线的定义 |
| 1.1.2 纱线的分类 |
| 1.1.3 纱线的结构 |
| 1.2 复合纱线 |
| 1.2.1 国外研究 |
| 1.2.2 国内研究 |
| 1.3 低捻纱线 |
| 1.3.1 无捻纱线的生产方法和发展 |
| 1.3.2 无捻纱线及织物的优点 |
| 1.3.3 无捻纱线及织物的缺陷 |
| 1.3.4 粗细结合低捻纱线的研究现状 |
| 1.4 课题研究的意义和内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 低捻纱线的研制 |
| 2.1 低捻纱线的的纺制原理 |
| 2.2 影响低捻纱线性能的主要参数选择 |
| 2.2.1 单纱原料的选择 |
| 2.2.2 单纱线密度比的选择 |
| 2.2.3 纱线间捻度的配合 |
| 2.2.4 并线工序 |
| 2.2.5 反向加捻工序 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.4 低捻纱线的特点与用途 |
| 2.5 低捻纱线制备前的准备工作 |
| 2.5.1 单纱的生产 |
| 2.5.2 单纱的性能测试 |
| 2.6 低捻纱线的制备 |
| 2.6.1 低捻纱线的制备方案 |
| 2.6.2 低捻纱线的纺制 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 低捻纱线的性能研究 |
| 3.1 低捻纱线的结构性能 |
| 3.2 低捻纱线的性能研究 |
| 3.2.1 低捻纱线的捻度测试与分析 |
| 3.2.2 低捻纱线拉伸性能的测试与分析 |
| 3.2.3 低捻纱线的条干测试与分析 |
| 3.2.4 低捻纱线的毛羽测试与分析 |
| 3.2.5 低捻纱线的弹性测试与分析 |
| 3.2.6 低捻纱线的光泽测试与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 低捻织物的设计与性能研究 |
| 4.1 低捻织物的织造 |
| 4.1.1 低捻织物的设计 |
| 4.1.2 低捻织物织造工艺流程 |
| 4.1.3 低捻织物的织造参数 |
| 4.1.4 低捻织物生产中应注意的问题 |
| 4.1.5 低捻织物的形态结构 |
| 4.2 低捻织物的性能研究 |
| 4.2.1 织物的基本参数测试与计算 |
| 4.2.2 织物的厚度测试 |
| 4.2.3 织物刚柔性能的研究 |
| 4.2.4 织物芯吸效应的研究 |
| 4.2.5 织物保暖性能的研究 |
| 4.2.6 织物透气性能的研究 |
| 4.2.7 织物的光泽研究 |
| 4.2.8 织物遮光性能的研究 |
| 4.2.9 织物紫外透过性能的研究 |
| 4.2.10 织物压缩性能的研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结束语 |
| 5.1 本论文取得的主要结论 |
| 5.2 本论文存在的主要不足 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表文章 |
| 致谢 |
（9）多轴系复合纺纱的纺纱工艺及结构与性能表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合纺纱概述 |
| 1.2.1 复合纱的定义和分类 |
| 1.2.2 复合纺纱的目的 |
| 1.3 复合纺纱的发展 |
| 1.3.1 Sirofil纺的研究 |
| 1.3.2 Sirofil纺的理论研究 |
| 1.4 复合纱线结构和性能的研究进展 |
| 1.4.1 混纺纱与混纤丝结构与性能的研究 |
| 1.4.2 长丝/短纤维复合纱线结构与性能研究的现状 |
| 1.5 本课题研究的内容、难点和意义 |
| 1.5.1 本课题的研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究的难点 |
| 1.5.3 本课题研究的意义 |
| 第二章 多轴系纺纱设备的设计及工艺参数优化 |
| 2.1 多轴系复合纺纱设备的设计及安装 |
| 2.1.1 采用改进包芯纺纺制复合纱 |
| 2.1.2 采用跨越式喂纱法纺制复合纱 |
| 2.1.3 采用外置导纱辊喂纱法纺制复合纱 |
| 2.2 试验 |
| 2.2.1 试验条件 |
| 2.2.2 实验工艺参数 |
| 2.3 单一因素工艺参数与实验结果分析 |
| 2.3.1 锦纶长丝间距的影响 |
| 2.3.2 外置导纱器与导纱钩间距的影响 |
| 2.3.3 前罗拉与外置导纱器转速比的影响 |
| 2.3.4 锭速的影响 |
| 2.4 多轴系复合纺纱工艺参数的优化选择 |
| 2.4.1 试验条件 |
| 2.4.2 优化结果验证 |
| 2.5 本章结论 |
| 第三章 多轴系复合纱的结构与性能 |
| 3.1 三轴系复合纱的结构分析 |
| 3.1.1 复合纱的轴向外观机构 |
| 3.2 多轴系复合纱的性能分析 |
| 3.2.1 多轴系复合纱的拉伸断裂情况 |
| 3.2.2 多轴系复合纱的增强机理分析 |
| 3.2.3 三轴系复合纱的毛羽减少机理 |
| 3.2.4 三轴系复合纱的包缠机理 |
| 3.3 本章结论 |
| 第四章 多轴系复合纺纱的成纱机理及性能研究 |
| 4.1 捻度传递机理 |
| 4.1.1 化纤长丝包缠刚性长丝机理 |
| 4.1.2 实验验证 |
| 4.2 化纤长丝的包缠机理 |
| 4.2.1 化纤长丝运动机理分析 |
| 4.2.2 包缠率与捻度之间的关系 |
| 4.3 拉伸强力模型 |
| 4.3.1 复合纱的力学模型 |
| 4.3.2 力学模型的验证 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本文存在的不足之处 |
| 5.3 今后需要进一步研究的工作 |
| 参考文献 |
| 附录A 几种Sirospun力学模型 |
| 附录B 多轴系复合纺纱的汇聚点图像 |
| 发表论文 |
| 致谢 |
（10）第一代嵌入式复合纺纺纱工艺与纱线性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 复合纺纱概述 |
| 1.1.1 复合纱的定义 |
| 1.1.2 复合纱的种类 |
| 1.1.3 复合纺纱的目的 |
| 1.2 环锭复合纺纱的研究现状分析 |
| 1.2.1 包芯纺纱的研究现状分析 |
| 1.2.2 Sirospun 纺纱的研究现状分析 |
| 1.2.3 Sirofil 纺纱的研究现状分析 |
| 1.3 基本现状及问题 |
| 1.4 本课题的目的、意义与主要内容 |
| 1.4.1 本课题的目的、意义 |
| 1.4.2 本课题的主要内容 |
| 2 纺纱工艺单一因素分析 |
| 2.1 试验条件 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 设备 |
| 2.1.3 一般测试项目及仪器 |
| 2.1.4 试验工艺选择 |
| 2.2 单一因素试验与结果分析 |
| 2.2.1 间距的影响 |
| 2.2.2 捻系数的影响 |
| 2.2.3 长丝预加张力的影响 |
| 2.2.4 长丝含量的影响 |
| 2.3 各纺纱方式的成纱性能对比 |
| 2.3.1 成纱强伸性能对比 |
| 2.3.2 毛羽对比 |
| 2.3.3 条干均匀度对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成纱机理的探讨 |
| 3.1 建立力学模型 |
| 3.1.1 汇聚角的求解 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 牵伸及加捻过程分析 |
| 3.2.1 牵伸过程及分析 |
| 3.2.2 加捻过程及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 基本结论 |
| 4.2 展望与进一步的研究 |
| 4.2.1 进一步的研究 |
| 4.2.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、锦/氨包缠纱捻度的测试与分析（论文参考文献）
- [1]不同组合氨纶/锦纶包缠纱弹性优化[J]. 邓世豪,肖岚,江慧,汪军. 纺织器材, 2021(02)
- [2]自粘绷带用氨纶/锦纶包覆纱的开发与工艺研究[D]. 邓世豪. 东华大学, 2020(01)
- [3]织物基温度传感器的制备与性能研究[D]. 张丽娜. 东华大学, 2018(01)
- [4]包缠纺改善苎麻织物毛羽及刺痒感的研究[D]. 王辉. 东华大学, 2016(05)
- [5]包缠法控制苎麻纱毛羽的研究[A]. 敖利民,江魁,郁崇文,高福坤. 第十七届全国新型纺纱学术会论文集, 2014
- [6]包缠纱线密度、混纺比及包覆度的计算方法研究[A]. 敖利民,高福坤. 第十七届全国新型纺纱学术会论文集, 2014
- [7]空心锭包绕捻度的控制研究[D]. 李文雅. 西安工程大学, 2012(12)
- [8]低捻纱线及其织物的结构与性能研究[D]. 李红. 西安工程大学, 2012(12)
- [9]多轴系复合纺纱的纺纱工艺及结构与性能表征[D]. 邓成亮. 东华大学, 2012(07)
- [10]第一代嵌入式复合纺纺纱工艺与纱线性能的研究[D]. 王玲芳. 武汉纺织大学, 2010(06)