导读:本文包含了冲蚀率论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:冲蚀,磨料,磨损,通量,单晶硅,射流,铸铁。
冲蚀率论文文献综述
张楠楠,周邵萍,邢改兰[1]（2019）在《固液两相流泵叶轮用Cr26高铬铸铁的冲蚀率模型及影响因素》一文中研究指出采用正交试验方法对Cr26高铬铸铁进行了冲蚀试验,基于冲蚀率理论计算模型对试验数据进行多元非线性回归,得到了Cr26高铬铸铁的冲蚀率计算模型并进行了验证;通过试验和模型计算对冲蚀率随其影响因素的变化规律进行了定量描述。结果表明:所建立的Cr26高铬铸铁冲蚀率计算模型具有较高的准确性;冲蚀率随冲蚀角度的增大先增大后减小再略微增大,最大冲蚀率出现在冲蚀角度40°附近,在低冲蚀角度下磨损形式以切削磨损为主,在高冲蚀角度下磨损形式以变形磨损为主;随着固体颗粒粒径的增大,冲蚀率增大,切削磨损占比增大,变形磨损占比减小;随着冲蚀速度的增加,切削磨损占比减小,变形磨损占比增大。(本文来源于《机械工程材料》期刊2019年05期）
李伟[2]（2019）在《流速对弯头冲蚀率影响研究》一文中研究指出作为非常规油气开采的重要零部件,高压管汇的寿命短问题严重地束缚了人类对能源的开发利用。据业内数据显示,自2008年到2015年发生的一系列油田安全作业事故中,有近65﹪的比例皆因高压管汇失效所致。对此,有必要对高压管汇使用寿命,失效问题做一深入研究,提高高压管汇的使用寿命对能源的开发、储层改造、增产稳产都具有重大意义。凭借ANSYS FLUENT强大的多物理场耦合模块,笔者将从流体冲蚀磨损方面对高压活动弯头进行流体动力学仿真,为相关学者提供一定的理论背景。(本文来源于《科技资讯》期刊2019年12期）
李全来[3]（2009）在《微磨料气射流切割单晶硅冲蚀率及切割质量研究》一文中研究指出本文通过微磨气射流大角度冲蚀和切割单晶硅片实验,研究了微磨料气射流切割加工单晶硅的微观冲蚀机理、切割加工参数对加工能力和加工质量的影响,提出了“有效磨料通量效应”的概念,建立了考虑有效磨料通量效应的冲蚀率模型,以及切割宽度、切割深度、切割深宽比和切口横截面轮廓形状模型。本文的研究结果对于深入了解各向异性硬脆单晶材料冲蚀机理,推广应用微磨料气射流切割技术,解决单晶硅等硬脆薄板小热影响区和小加工力的切割及刻划加工问题,具有十分重要的理论指导作用和实际应用价值。通过微磨料气射流大角度冲蚀单晶硅片实验,研究了冲蚀凹坑特征,分析了单颗磨粒冲击下硅片表面加工痕迹的种类和特征,计算了各类冲蚀痕迹的数量在大尺度冲蚀痕迹总数量中所占比例,研究了径向/中位裂纹、侧向裂纹和赫兹裂纹产生的磨粒临界速度条件,以及裂纹形核和扩展与应力场及工件材料晶向的关系。结果表明,加工痕迹可以分为冲蚀凹痕、冲蚀划痕和冲蚀微点坑叁种基本类型,冲蚀凹痕可以分为CC、CCR、CCC和CCCR四种类型,冲蚀划痕可以分为SC、SCR、SCC和SCCR四种类型;CC、CCR、SC、和SCR型冲蚀痕迹不能导致明显的工件材料去除,而侧向裂纹扩展形成的CCC、CCCR、SCC和SCCR型冲蚀痕迹能够导致工件材料的大片剥落,但是没有见到赫兹裂纹扩展形成的冲蚀痕迹;随着气压的增加,含有解理断裂面的冲蚀痕迹数量在大尺度单颗磨粒冲蚀痕迹总数量中所占比例增大,随着射流角度的增加,凹痕型冲蚀痕迹数量在整个大尺度单颗磨粒冲蚀痕迹总数量中所占比例增大;多数磨粒冲击工件表面后弹离工件,含有解理断裂面的冲蚀凹痕是硅片去除的主要形式;各向异性硅片的硬度、弹性模量和断裂韧度,以及磨粒形状均影响裂纹形核位置和扩展方向,应力场对裂纹形核和扩展影响较大,晶向对裂纹形核和扩展方向的影响较小。研究了微磨料气射流切割单晶硅片时切割加工参数对硅片冲蚀率的影响,提出了“有效磨料通量效应”的概念,建立了有效磨料通量效应模型和考虑有效磨料通量效应的硅片冲蚀率模型,并进行了实验验证。结果表明,工件冲蚀率随着气压、射流角度和喷嘴横移速度的增加而增大,随着磨料流量的增加而减小;反弹磨料与入射磨料碰撞干涉引起的后续有效入射磨料数量减少是冲蚀率随磨料流量和喷嘴横移速度变化而改变的主要原因;考虑了有效磨料通量效应的工件冲蚀率模型可以较好地预测硅片冲蚀率。研究了微磨料气射流切口边缘形貌和切口横截面轮廓形状特征,分析了切割加工参数对切口上边缘平整度、切割宽度、切割深度、切割深宽比和切口横截面轮廓形状的影响。结果表明,切口上缝基本平直,切口边缘有损伤区,随着气压的增加和射流角度的减小,切口平整度降低,而磨料流量和喷嘴横移速度对切口平整度的影响较小;切割宽度随着气压和磨料流量的增加而增大,随着喷嘴横移速度的增加而减小,当名义靶距相同,射流角度是60°时切割宽度最小,射流角度是30°时切割宽度最大,要获得较小的切割宽度,可选择较小的气压和磨料流量及较大的喷嘴横移速度;切割深度随着气压、磨料流量和射流角度的增加而增大,随着喷嘴横移速度的增加而减小,要获得较大的切割深度,可以选用较大的气压、磨料流量和射流角度及较小的喷嘴横移速度;随着气压、磨料流量和喷嘴横移速度的增加,切口横截面轮廓底部的平坦度减小,轮廓线曲率增加,随着射流角度的减小,切口横截面轮廓底部的平坦度增加,轮廓线曲率减小;切割深宽比随着气压、磨料流量和射流角度的增加而增大,随着喷嘴横移速度的增加而减小。建立了微磨料气射流切割宽度、切割深度、切割深宽比和切口横截面轮廓形状模型。基于准静态压痕断裂力学中的侧向裂纹长度模型和磨料流质量分布规律,建立了切割宽度模型;根据冲蚀率、切口纵轴线位置的磨料质量和工件材料体积去除量叁者之间的关系,建立了切割深度模型;切割深宽比与气压、磨料流量、射流角度、喷嘴横移速度和工件材料力学性能等因素有关,用量纲分析法建立了深宽比模型;构造了切口横截面轮廓线形状函数,用量纲分析法,建立了轮廓线形状模型。实验验证表明,切割宽度、切割深度、切割深宽比和切口横截面轮廓形状模型均可以有效地预测相应的切割加工质量指标。(本文来源于《山东大学》期刊2009-10-20）
王国欣,闫焉服,陈新芳,尹中伟[4]（2009）在《低压铸造工艺参数对H13模具钢冲蚀率影响》一文中研究指出模具冲蚀直接影响铸件外观质量,缩短模具寿命。本文以模具钢H13为研究对象,研究了铸造压力、浇注温度、充填速度对H13模具钢冲蚀率影响。研究表明:浇注温度对H13冲蚀率影响最大,充填速度次之,而铸造压力影响最小;随着浇注温度和充填速度提高,H13模具钢的冲蚀率逐渐增大,且模具冲蚀率与充填速度的平方呈正比。(本文来源于《河南科技大学学报(自然科学版)》期刊2009年04期）
鲁嘉华,张志英[5]（2008）在《表面反弹特性对透平叶片冲蚀率及振频影响的研究》一文中研究指出采用多种叶片材质对应的反弹恢复系数,结合气固双向耦合颗粒随机轨道模型,对双级烟气透平内颗粒与叶片碰撞形成的冲蚀行为进行数值试验,分析叶片材质对其冲蚀率和冲蚀分布的不同影响程度,并预测叶片自振频率因冲蚀而发生的变化。数值分析表明,不同反弹恢复系数,叶片内弧近中径的冲蚀率会有明显差异,较大的反弹恢复系数,冲蚀率数值较大,而反弹恢复系数的变化对叶片自振频率的变化影响却不明显。研究结果将为叶片材质、表面处理工艺、涂层等选用,实现冲蚀率和冲蚀分布控制提供依据。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2008年02期）
陈安华,郭源君,庞佑霞[6]（2005）在《冲击摩擦及其对弹性涂层冲蚀率的影响研究》一文中研究指出将ChenDanian等人提出的弹性斜冲击摩擦模型进行了对称简化,用简化模型分析了粒子对弹性涂层冲击过程中摩擦系数的变化规律及其对涂层冲蚀率的影响;结论指出,在冲击接触的中间时段摩擦系数达到一个平台值(最大值),且有fmax=ctgα0,一次冲击全过程的平均值fp与试验值接近;随着初始入射角α0的增加,摩擦系数降低。将得到的摩擦系数值代入作者提出的冲蚀预估模型进行涂层冲蚀率的计算表明,在初始入射角α0=30°附近,弹性涂层的冲蚀率达到最大值,与实验结果吻合。(本文来源于《振动与冲击》期刊2005年06期）
冲蚀率论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
作为非常规油气开采的重要零部件,高压管汇的寿命短问题严重地束缚了人类对能源的开发利用。据业内数据显示,自2008年到2015年发生的一系列油田安全作业事故中,有近65﹪的比例皆因高压管汇失效所致。对此,有必要对高压管汇使用寿命,失效问题做一深入研究,提高高压管汇的使用寿命对能源的开发、储层改造、增产稳产都具有重大意义。凭借ANSYS FLUENT强大的多物理场耦合模块,笔者将从流体冲蚀磨损方面对高压活动弯头进行流体动力学仿真,为相关学者提供一定的理论背景。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
冲蚀率论文参考文献
[1].张楠楠,周邵萍,邢改兰.固液两相流泵叶轮用Cr26高铬铸铁的冲蚀率模型及影响因素[J].机械工程材料.2019
[2].李伟.流速对弯头冲蚀率影响研究[J].科技资讯.2019
[3].李全来.微磨料气射流切割单晶硅冲蚀率及切割质量研究[D].山东大学.2009
[4].王国欣,闫焉服,陈新芳,尹中伟.低压铸造工艺参数对H13模具钢冲蚀率影响[J].河南科技大学学报(自然科学版).2009
[5].鲁嘉华,张志英.表面反弹特性对透平叶片冲蚀率及振频影响的研究[J].机械科学与技术.2008
[6].陈安华,郭源君,庞佑霞.冲击摩擦及其对弹性涂层冲蚀率的影响研究[J].振动与冲击.2005
论文知识图
