自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄论文和设计-康中帝

全文摘要

本实用新型涉及汽车零部件的技术领域，具体公开了自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄。其包括蹄板和筋板，筋板的一端设有导向孔，筋板的另一端设有轴孔，所述筋板的下端面和上端面沿长度方向分别固定连接有第一弧形板和第二弧形板，第一弧形板远离筋板的表面与蹄板固定连接，筋板靠近导向孔处水平贯穿有工艺孔。本实用新型意在提供，以解决鼓式焊接制动蹄本身刚性差导致刹车制动疲软的问题。

主设计要求

1.自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，包括蹄板和筋板，筋板的一端设有导向孔，筋板的另一端设有轴孔，其特征在于：所述筋板的下端面和上端面沿长度方向分别固定连接有第一弧形板和第二弧形板，第一弧形板远离筋板的表面与蹄板固定连接，筋板靠近导向孔处水平贯穿有工艺孔。

设计方案

2.根据权利要求1所述的自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，其特征在于：所述第一弧形板、筋板和第二弧形板三者之间竖向固定连接有若干加强肋，第二弧形板的宽度大于或等于第一弧形板的宽度，加强肋的宽度均小于或等于第一弧形板、第二弧形板的宽度。

3.根据权利要求2所述的自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，其特征在于：所述加强肋呈弧形。

4.根据权利要求1或3所述的自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，其特征在于：所述筋板靠近轴孔处沿宽度方向贯穿有通孔。

5.根据权利要求4所述的自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，其特征在于：所述轴孔的外周壁均包覆设有加强圈。

6.根据权利要求5所述的自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，其特征在于：所述蹄板上竖向贯穿有若干安装孔。

7.根据权利要求6所述的自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，其特征在于：所述轴孔有两个且分别相对设置在筋板远离导向孔的一端，两轴孔之间的筋板表面为弧形面。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件的技术领域，具体公开了自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄。

背景技术

在车辆制动过程中，制动器是提供制动力的重要部件，而制动蹄又是制动器中的关键零件，它的质量直接影响制动器的使用寿命，现有技术中的制动蹄通常采用铸锻或焊接工艺制作而成。

目前，国内市场重型汽车采用鼓式焊接制动蹄越来越普遍，例如，在现有的技术文献中公开了一种汽车制动蹄，包括冲压蹄板，冲压蹄板上间隔设置有两个平行的冲压筋板，两个冲压筋板之间设置有加强肋，冲压筋板与冲压蹄板垂直设置，冲压筋板和冲压蹄板上均布有用于减少焊接应力的工艺孔，两个冲压筋板上分别设有相对的通孔，通孔位于冲压筋板靠近轴孔的部位上，冲压筋板的一端设有导向孔，冲压筋板的另一端设有轴孔。

在鼓式制动器工作时，两冲压筋板的轴孔处安装有滚轮，两滚轮之间相抵有凸轮，凸轮转动使得两滚轮相互远离，使得滚轮推动冲压筋板和冲压蹄板同时向外张开，从而使安装在冲压蹄板上的摩擦片与制动鼓产生摩擦并起到制动或减速的作用。并且，两冲压筋板的通孔之间安装有回位弹簧，回位弹簧能够将冲压筋板和冲压蹄板同时向内复位而不产生制动效果。

由于上述现有技术中两个冲压筋板上均匀贯穿有工艺孔，虽然能够节省用料，但是这会导致整个鼓式焊接制动蹄的强度不够，使得鼓式焊接制动蹄本身刚性差，导致刹车制动疲软的问题。

实用新型内容

本实用新型意在提供，以解决背景技术中鼓式焊接制动蹄本身刚性差导致刹车制动疲软的问题。

为了解决上述问题，本实用新型的基础方案如下：

自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，包括蹄板和筋板，筋板的一端设有导向孔，筋板的另一端设有轴孔，所述筋板的下端面和上端面沿长度方向分别固定连接有第一弧形板和第二弧形板，第一弧形板远离筋板的表面与蹄板固定连接，筋板靠近导向孔处水平贯穿有工艺孔。

本基础方案的工作原理和有益效果：

1.在制动蹄制动和复位的过程中，在筋板靠近轴孔的部位会反复受到凸轮的推动力和回位弹簧的拉力，因此，筋板靠近轴孔的部位会反复受到凸轮的作用力和回位弹簧的作用力，甚至是两者作用力的合力，而筋板靠近导向孔的部位只会受到以导向孔为轴心转动的作用力，因此，靠近导向孔的部位所受到的作用力比靠近轴孔的部位所受到的作用力小，筋板靠近导向孔的部位所需要的强度比靠近轴孔的部位所需要的强度低。

因此，为了保证筋板具有一定强度来进行制动工作，同时又要满足汽车轻量化的要求，本基础方案只在筋板靠近导向孔的部位上设有工艺孔。

2.在本基础方案中，只在筋板靠近导向孔的部位上设有工艺孔，不在筋板靠近轴孔的部位上设有工艺孔，与现有技术中在筋板上均布有工艺孔相比，能够确保筋板靠近轴孔的部位有足够的强度，避免在制动的过程中强度不足而损坏，因此，本基础方案既能满足汽车轻量化的要求，同时制动蹄的强度大且疲劳变形小，延长制动蹄的使用寿命。

3.在本基础方案中，在第一弧形板和第二弧形板之间固定连接有一个筋板，形成“工”字形的结构，相较于现有技术中间隔设置的两个平行的筋板，结构紧凑，减少材料使用，减轻其重量，节约了生产成本。

优选方案一：对基础方案的进一步优化，所述第一弧形板、筋板和第二弧形板三者之间竖向固定连接有若干加强肋，第二弧形板的宽度大于或等于第一弧形板的宽度，加强肋的宽度均小于或等于第一弧形板、第二弧形板的宽度。

有益效果：1.加强肋能够提高整个制动蹄的强度，刹车制动疲软变形小，延长制动蹄的使用寿命。

2.加强肋不会延伸出第一弧形板和第二弧形板外，结构设置紧凑，无需在制动底板上预留额外的安装空间。另外，在安装时，加强肋不会与其他零部件相碰撞，降低安装时加强肋对制动蹄的干扰。

优选方案二：对优选方案一的进一步优化，所述加强肋呈弧形。

有益效果：结构紧凑，减少材料的使用，减轻整个制动蹄的重量，实现汽车轻量化的需求。

优选方案三：对基础方案或优选方案二的进一步优化，所述筋板靠近轴孔处沿宽度方向贯穿有通孔。

有益效果：通孔是用于实现了回位弹簧的安装，当无需制动或减速时，凸轮反向转动，回位弹簧会将制动蹄复位。相较于两个冲压筋板上分别设有相对的通孔，本优选方案的回位弹簧的安装便捷，无需对准两通孔即可安装。

优选方案四：对优选方案三的进一步优化，所述轴孔的外周壁均包覆设有加强圈。

有益效果：加强圈能够增加轴孔处的强度，延长轴孔的使用寿命。

进一步，所述蹄板上竖向贯穿有若干安装孔。

有益效果：安装孔用于实现摩擦片的安装，安装简单快速。

进一步，所述轴孔有两个且分别相对设置在筋板远离导向孔的一端，两轴孔之间的筋板表面为弧形面。

有益效果：筋板上的弧形面与滚轮结构相适配，避免在滚轮转动的过程中受到磨损，延长滚轮的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄实施例一的立体示意图；

图2为本实用新型实施例一的正视示意图；

图3为本实用新型实施例二的立体示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：蹄板1、筋板2、第一弧形板3、第二弧形板4、导向孔5、轴孔6、工艺孔7、加强肋8、通孔9、加强圈10、安装孔11、弧形面12。

实施例一：

自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，基本如图1和图2所示，包括蹄板1和筋板2，筋板2的底部固定连接有第一弧形板3，筋板2的顶部固定连接有第二弧形板4，筋板2、第一弧形板3和第二弧形板4组成铸造筋。蹄板1使用冲压工艺加工而成，铸造筋具体为精密铸造筋。

筋板2的左端加工有导向孔5，筋板2的右端加工有轴孔6，筋板2的左半部分靠近导向孔5的部位上前后横向贯穿有两个工艺孔7，工艺孔7为椭圆形。

第一弧形板3、筋板2和第二弧形板4三者之间竖向固定连接有数个加强肋8，第二弧形板4的宽度等于第一弧形板3的宽度，加强肋8的宽度等于第一弧形板3和第二弧形板4两者的宽度之和，加强肋8呈弧形。

筋板2的右半部分靠近轴孔6的部位上水平贯穿有通孔9，通孔9用于安装回位弹簧，回位弹簧的一端能够扣入通孔内，轴孔6的外周壁均包覆加工有加强圈10，蹄板1上竖向贯穿有数个安装孔11，安装孔11用于安装摩擦片。

具体实施过程如下：

在制造制动蹄的过程中，蹄板1、筋板2、第一弧形板3和第二弧形板4可以一体铸锻成型，或者分别铸锻出蹄板1和铸造筋两部分，将铸造筋的第一弧形板3底部焊接在蹄板1上。另外，精密铸造的筋板2与使用冲压工艺加工而成的筋板2相比具有强度大等优点。制造相同强度的筋板，采用精密铸造工艺能够最大限度地减轻重量，整体重量能够比冲压的筋板2少0.6千克，并且，整个制动蹄安全性能可靠、制造工艺简单且外观美观和大方。

本制动蹄即能够满足汽车轻量化的要求，同时又能够大幅提高产品强度，解决刹车疲软问题。并且，制造工艺易于实现，工艺过程简单。

实施例二：

自调式汽车鼓式铸锻或焊接制动蹄，基本如图3所示，与实施例相比，轴孔6有两个且分别相对设置在筋板2远离导向孔5的一端，两轴孔6之间的筋板2表面为弧形面12。并且，铸造筋为可焊接铸钢件。

具体实施过程如下：

工人将滚轮的滚轮轴安装进筋板2的轴孔6处，滚轮位于弧形面12内，并且，弧形面12的弧形与滚轮的形状相匹配，避免滚轮在转动的过程中与筋板2相接触而造成磨损，延长整个制动蹄的使用寿命。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构和\/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

设计图

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