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摘要：盖挖逆作法每层结构由钢管柱支撑，且钢管柱定位精度要求高，采用大直径（2.8m）冲击钻成孔，下放直径2.8m钢套管作为施工钢管柱施工空间，代替人工挖孔桩，下放钢管柱，确保钢管柱定位精度，工程地质复杂，所处位置特殊，在施工中难度大，通过工程实践形成本工法。
关键词：高铁地下车站；盖挖逆作；大直径钻孔桩；钢管柱定位
1前言
本文以广深港客运专线ZH-4标福田站施工为例，介绍高铁地下车站施工中的关键工序。为解决交通疏解问题，广深港客运专线ZH-4标福田站部分施工段采用盖挖逆作法施工工法，而该工法的关键控制点就是车站结构立柱施工，本文重点总结施工中，钢管立柱的施工方法。
福田站位于深圳市福田区市民中心广场西侧益田路与深南大道交叉处益田路下方，车站沿益田路呈南北布置，为地下三层客运车站，站场规模4台8线，车站穿深南大道北侧为呈东西布置的深圳地铁2号线、11号线，与本站呈“十”字交叉，并从地下二层穿过。该项目是中国铁路现代化大规模建设以来最重要的工程之一，是中国铁路建设史上地下车站的开篇之作，是深港两地的交换车站，意义重大。
车站全长1023m，共划分为5个施工段，车站主体围护结构采用地下连续墙，主体结构宽15～78.86m，开挖深度约32m，中心覆土厚度约3m，车站自北向南采用1‰的纵坡。施工段三位于深南大道正下方，前期作为深南大道交通疏解通道，待施工段二（由地铁施工单位施工）施工完毕，换边开通交通后，组织施工，该段作为采用盖挖逆作法施工。施工方法：首先施工地下连续墙、冠梁、挡土墙，抗拔桩、钢管立柱、降水井，然后开挖每层土方以钢管柱作为支撑施工顶（中）板、顶（中）梁，最后施工底板以及侧墙。
盖挖逆作法每层结构由钢管柱支撑，且钢管柱定位精度要求高，采用大直径（2.8m）冲击钻成孔，下放直径2.8m钢套管作为施工钢管柱施工空间，确保钢管柱定位精度。钢套管直径为φ2.8m，长度约36.30m，壁厚20mm，重50t。钢管柱直径为φ1.6m，长度约30.3m，壁厚35mm，重45t，工程地质复杂，所处位置特殊，在施工中难度大。通过工程实践形成本工法。
2工法特点
2.1在城市繁华地段商务区，施工大直径钻孔桩，地质复杂，对周围环境影响大，施工精度要求高，控制在±5cm偏差之内，施工难度较大。
2.2采用2.8m钢套管法代替人工挖孔，减小工程安全风险，提高工程质量。
2.3钢套管及钢管柱加工及安装标准要求高，现场施工场地小，整体吊装难度大。
2.4安装钢管柱定位器，通过实际经验，优化定位器，使安装简便，定位精度高。
3适用范围
本工法适用于城市中盖挖逆作结构工程，对于有特殊要求的房建桩基础工程，亦可应用。
4工艺原理及关键技术
4.1工艺原理
利用冲击钻成直径2.9m孔，下放直径2.8m钢套管，灌注钢管混凝土柱基础，基础以上作为钢管立柱施工工作井，精确对直径1.5m钢管柱定位，下放钢管柱并固定牢固，浇筑钢管柱混凝土，在钢管柱及钢套管之间空隙回填，待后期开挖土方施工结构。
4.2关键技术
4.2.1采用2.8m冲击钻成孔，在城市繁华地段商务区施工，对周围环境的影响及产生的泥浆，采取有效措施，达到深圳市环保部门要求。
4.2.2钢套管及钢管柱在工区车间内下料分段制作成单元节，然后组对成段，运输到现场组对焊接成形。根据工程特点，结合车间制作能力、运输条件以及钢材的合理使用，尽量减少现场焊接的工作，确保焊接质量，达到设计要求。
4.2.3钢管柱与钢套管的吊装，根据精密计算及以往成功的施工经验，综合考虑本工程的机械设备配置、钢套管刚度、和现场实际情况，主吊对称设置两个吊点，副吊采取两个截面四个吊点起吊，确保构件变形要求及吊装作业安全。
4.2.4安装定位器，采用高精度全站仪及激光投点仪配合，将钢管柱中心点由孔口投点至孔底，指导安装定位器，确保定位准确，达到设计规范要求。
5施工工艺
盖挖逆作结构柱采用钢管混凝土柱，首先施工直径2800mm的钻孔桩，下放钢护筒作为支护体系，下放基础钢筋笼，浇筑水下混凝土至底板底以下3m，抽排护筒内泥浆，人工凿除桩顶浮渣，安装钢管立柱定位器，施工钢管立柱，浇筑高标号混凝土。然后在柱周围对称回填粗砂，回填密实，并在地下一、二层梁板底部1.0m范围内浇筑C20素混凝土形成横向支撑。钢管立柱施工工艺流程详见图1、图2。
（1）采用直径2.8m钻头冲孔，为了使钢套管下放时阻力小，适当加大成孔孔径。
（2）钻孔到设计标高后，开始下沉钢套筒，并控制好下放标高。钢套管长度约36m，整体加工成型，采用履带吊整体吊装，注意控制标高。沉入到设计深度后，钢护筒的顶标高高出地面50cm。
（3）钢套管下到位后，使用反循环清孔，清孔合格后下放钢筋笼，注意用吊筋长度控制钢筋笼的设计标高。
（4）按照钻孔桩的施工工艺第一次灌注砼至-5.407标高，（站台板标高0.00），由于桩直径较大，灌注砼过程注意控制导管在桩的中心位置。
（5）砼灌注完成12小时后，开始将孔内泥浆抽干，人工凿除混凝土至-6.407标高。安装下定位器底钢板，第二次灌注砼至-5.207标高（站台板标高0.00）。
（6）测量放出桩中心十字线，安装定位器。
（7）将整体制作完成的钢管柱吊装入孔，底部采用定位器定位，顶部采用液压千斤顶微调，保证上下均符合设计定位要求。
（8）精确定位完成后，浇筑钢管柱内砼，24小时以后，结构柱周边回填中粗砂及在负一层、负二层标高处灌注1m厚混凝土。
图1钢管立柱施工工艺流程
图2钢管立柱施工流程示意图
5.1大直径钻孔桩施工工艺
根据精确定位的桩中心点，四角设置护桩，施工钢筋混凝土护筒，直径为2.9m，上部开设溢浆口，护筒埋设深度为2.5m，护筒顶部高出地面300～500mm。泥浆池根据场地规划，设置两个泥浆池，分别安置一台大型泥砂分离机，使分离出的砂子及泥浆重复可以利用，减少环境污染，施工工艺如图3。
施工好护筒、备足泥浆粘土、立好钻机对准钻孔中心，监理对孔位进行复核后，开始钻孔。护筒底脚以下2～4m范围内或地质较差的地段，孔内应多放些粘土用低冲程冲砸。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
图3钻孔桩施工工艺
5.1.1在施工中注意事项
（1）冲孔过程必须由专人准确、同步做好记录；地质变化时应捞取渣样并量测孔深位置，做好记录；当进入岩层时，要更加精确记录进尺速度，要更加频繁地捞取岩样，并做好各种记录；渣样必须保管好，用纸条写上桩号、捞取时间、标高等。
（2）冲击钻成孔时，经常检查钻头尺寸及磨损情况，并采取措施保证其尺寸满足要求。为了避免成孔直径小于设计和规范要求，冲击钻成孔时，应经常检查钻头尺寸。当发现冲击钻头磨损值超过规范允许值后，及时补焊，或者更换新的钻头。使用新钻头或补焊后的钻头冲进时，先不要冲到底，应慢慢往下反复修孔后才继续冲进，以防卡钻。
（3）冲击钻成孔时，冲程不宜过小或过大，还应根据土层变化情况及时调整冲程大小。冲程太小，则冲锥刚提起便又落下，从而得不到足够的转动时问，改换不了冲击位置，形成梅花孔，甚至因梅花孔而卡钻。因此冲程不宜过小，当用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。
（4）钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
（5）钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。
5.1.2噪声污染防治措施
施工噪声占总噪声的比例最大，为78.4%；交通噪声比例为18.6%；其它噪声占2%，其中施工噪声和交通噪声对城市的影响较大。
1）在桩机及泥水分离机周围进行防噪音维护。机器要做到定期维护。对于维修后仍不能有较好降噪的机器，进行更换。
2）根据施工现场对周围的影响，要求设置围墙并建立隔音屏，减少噪音。
3）明确场地道路使用功能。做到人车分流，各行其道，交通标志要准确无误，限制大进入场地车辆的车速，禁止在场地内鸣笛。
4）施工区出入口大门设置洗车槽，泥水采用三级沉淀措施，定期清理沉淀池，确保排入城市雨水管道中达标。
5.2钢套管制作工艺
（1）加工工艺流程：材料检验—画线—切割—卷制—对接（二氧化碳气体保护焊接）—校正—组装—自动埋弧焊接—厂内质量检验—运输至现场—组装—焊接（二氧化碳气体保护焊接）—现场质量检验—吊装。
（2）根据工程特点，结合车间制作能力、运输条件以及钢材的合理使用，以及现场使用的要求，尽量减少现场焊接的工作，钢套管在工区车间内下料分段制作成单元节（L≤2.5米），然后每五节组对成一段，运输到现场组对焊接成形。
（3）工地对接。根据工地实际，厂内按要求分段制作，运至现场后在工装台座上拼接成型，工装台座是轴线和水平度已调好的滚轮架，滚轮架采用水平仪和拉线等方法进行调节。详见图4。
图4钢套管拼装节点图
（4）现场连接时采用40cm宽20mm厚钢板带进行接头加劲处理，中间十字形I25工字钢支撑，没有接头的位置采用同样措施每2m一道支撑，保持钢护筒不变形，详见图5。
图5加劲箍和工字钢支撑示意图
5.3钢管柱制作工艺
根据钢管柱加工制作特点，考虑到车间的制作能力、运输条件以及钢材的合理使用，以及现场使用的要求，尽量减少现场焊接的工作，钢管柱在工区车间内下料分段制作成单元节（L=3米），然后每五节组对成两段，运输到现场组对焊接成形。
5.3.1施工工艺流程
材料检验—画线—切割—卷制—对接（二氧化碳气体保护焊接与埋弧焊接）—检验—校正—除锈—涂底漆—组装—焊接（埋弧自动焊）—质量检验—补底漆、涂中间漆—运输至现场—组装—焊接（二氧化碳气体保护焊接）—现场焊接部分补涂底漆、中间漆—现场质量检验—吊装。
（1）下料
按中径展开尺寸下料，钢板长度为4916mm，先根据尺寸画线，板料对角线控制在±2mm，再用半自动切割机切割，切割时开30°坡口，纵缝方向沿轴线方向开内坡口（焊缝在钢管内部焊接），环向方向沿轴线开外坡口（焊缝在钢管外部焊接），坡口处预留0～2mm钝边。见表1。
表1下料气割工艺允许偏差
（2）卷板
钢板采用W11S-70×3000上辊万能式卷板机进行卷制，在钢板进入卷板机时，卷板机上棍必须处于最高处；钢板进入卷板机后要对正、放平；开始操作时，将上辊水平移位125mm，上棍向下加压，对钢板进行预弯。加压时两端压力一定要相等，否则会损坏卷板机。
预弯后，将上辊稍微升起，进行卷板。卷制到另一端时，对此端进行预弯。预弯结束后，将上辊移至卷板机中心。卷板时每次加压不能过大，否则会导致钢板残余应力未消除，也有可能导致钢板卷过，材料报废；卷制过程中要多次卷压，边卷边加压力；在卷制最后阶段，接头处应该稍微卷过一点，形往内凹陷，以方便焊接。
在卷制过程中，要不时对管直径进行测量，确保钢管直径符合下步加工需要，直径误差在5mm以内。见图6。
（3）焊接
钢板卷制成形后，采用千斤顶和倒链对其进行直缝对接，使用斜铁控制错台尺寸，错台不得大于2mm，用CO2气体保护焊和埋弧自动焊对钢管直缝内部施焊，采用CO2气体保护焊进行施焊打底，埋弧自动焊盖面的方法。在焊接钢管柱时，钢管柱迎风向设立挡风板，以减小风力对焊接质量的影响，风力会使CO2气体无法有效地保护焊缝，使焊缝产生气孔。待焊接完成后，焊缝背面采用碳弧气刨清根处理，再使用角磨机将焊道打磨清理，清理完成后采用埋弧自动焊盖面。
（4）检验
所有焊缝100%采用超声波无损探伤对其进行检测，检测合格后才能进入下一道工序。
（5）校正
采用数控万能卷板机校正，在校正的时侯，压力不能过大，否则残余应力无法消除而使校圆难度增加。校正的过程中，应随时测量椭圆度，对直径不够的地方加压再校，校圆后其圆度不大于3mm。见图7。
（6）除锈
采用机械抛丸除锈，钢管柱严格按照标准进行金属表面喷射和抛射除锈处理。除锈时应时刻注意抛丸仓内的情况，根据实际情况随时调整抛丸机的喷射速度及抛射范围。
抛丸除锈时操作人员应穿戴好防护用具，防止钢砂打伤、触电等。
（7）拼接
标准节在滚轮架上拼接，注意调整滚轮架间的距离，保证拼接准确。采用全站仪调校滚轮架的直线度，确保拼装时钢管柱的垂直度。为了使下一步埋弧焊达到更好的焊接标准，拼接时接缝采用加衬板的方式，节段之间留8毫米的间隙，两节之间用斜铁进行调整，避免出现错台。待检验合格后，将衬板与钢管柱进行焊接加固，满足吊装需要。
（8）埋弧焊接
将拼接好的钢管柱吊装在埋弧焊滚轮架时，注意吊环与滚轮架错开，否则在焊接过程中可能会损坏滚轮架。焊接调整好焊接电流，以防止埋弧焊接时将衬板击穿、打漏。
焊接完成之后应对对接焊缝进行100%超声波无损探伤，如果出现气孔、裂纹、夹渣等缺陷，应该用碳弧气刨刨开缺陷，并用角磨机进行打磨处理干净后，直至露出金属光泽时，再进行补焊处理，处理完成后用角磨机将焊缝周围清理打磨，使其达到规定要求。
（9）涂漆
钢材表面粗糙度质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中的Sa2等级，按照设计要求，防腐年限不低于15年，底漆采用环氧富锌底漆，参考其它有关工程情况及结合油漆生产厂家提供方案的，制定防腐方案。涂装时：钢管柱与型钢梁对接的节点处、需要焊接部位焊缝两侧各70mm（且满足超声波探伤要求的范围），工地现场焊接部位及钢管柱两侧的防锈处理应不影响焊接，以上部位要埋进混凝土中，不需要防腐涂装。见表2。
涂装工艺流程
（1）涂层表面必须是均匀的，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹、掉块及其他影响涂层使用的缺陷。
（2）涂层厚度用磁性测厚仪测定，总厚度应达到设计规定的要求。
（3）涂漆后如有缺陷应及时处理干净，然后再按照规范进行修补。
（4）喷涂应在环境湿度为5%—85%的天气，间隔时间不可超过12小时；在雨天、潮湿或含盐雾天气下，间隔时间不可超过2小时。
表2防腐措施
5.3.3工地对接
根据工地实际，厂内按要求分段制作，运至现场后在工装台座上拼接成型，工装台座是轴线和水平度已调好的滚轮架，滚轮架采用水平仪和拉线等方法进行调节。沿轴线选取2～3个检测点，检测点成900分布。见图8所示。
图8钢管柱拼装节点图
5.4钢套管、钢管柱吊装工艺
盖挖逆作段钢套管直径为φ2.8m，长度约36.30m，壁厚20mm，重50t。
钢管柱直径为φ1.6m，长度约30.3m，壁厚35mm，重45t。
钢管柱与钢套管的吊装工艺基本相同，综合考虑钢护筒和钢管柱重量和长度，以钢套管现场吊装为例进行说明。
钢套管采用整体制作，吊装采用整体吊装6点起吊；吊点对称布置于钢套两侧，选用徐州重工QUY260T履带式起重机和CKE1350型160t履带式起重机双机抬吊。
下图9为钢套管整根抬吊方法示意图：
图9钢套管抬吊示意图
（1）吊点设置
吊点设置为：综合考虑本工程的机械设备配置、钢套管刚度、和现场实际情况，主吊对称设置两个吊点，副吊采取两个截面四个吊点起吊，主吊采用钢板三面帮条焊接打孔，焊缝厚10mm，副吊点采用T形顶接，横向、竖向焊接钢板分别满足平抬和竖直时的抗剪强度。
（2）钢套管吊装相关措施
本工程钢套管吊装采用整体吊装，钢套管长为36.30m，最重约50t，根据精密计算及以往成功的施工经验，采取如下措施，保证钢套管的顺利起吊：
①吊点焊接时合理选择主、副机起吊点，以减小起吊后钢护筒变形。每副钢套管的吊点设置均需验算使弯矩达到最小并应使其在钢套管弹性变形范围内。
②钢板焊接时要保证质量，吊点水平加强钢板也应满焊。
③钢套管焊接要保证质量，焊接质量要符合验收标准。派专职质量员进行检查，另每次吊装前专职安全员检查后方可起吊。
④起吊时先根据计算的主副机吊点进行试吊，主副机同时起吊将钢套管起离平台30～50cm左右，观察钢套管变形情况，如稳定后无明显变形可直接起吊空中回直。如发现变形较大，应马上把钢套管放回平台，根据变形情况进行加固和变化吊点位置，重新起吊。
⑤钢套管在吊装行走过程中，派专人指挥行走，钢套管周围禁止有人，两端用钢丝绳拉住，以防钢套管晃动。
⑥钢套管吊装、下放拆卸料具需攀高时，一律佩带好安全带。
⑦起吊时主机起重半径控制在12m范围内，副机起重半径控制在10m范围内。
⑧吊装前先由安全员检查钢套管焊接情况及吊机、吊装机具是否合格，检查合格后签署吊装令后，再行起吊，起吊过程中专职安检员监护整个起吊过程。
⑨钢套管在吊装过程中吊点设置在工字钢支撑位置，防止变形，吊点附近两个相邻的加劲箍之间设置工字钢斜撑。
（4）钢管柱吊装。在焊好的钢管柱上端0.2米处切割两个圆孔，并在内部加强焊2个厚20mm的钢板环作为吊环，并在钢管柱内壁作十字支撑，在另一端10米处直径上对称焊接2个吊环，用2台大吊机同时起吊，起升到2米高时，吊上端的吊机继续上升，吊下端的吊机配合吊上端的吊机上升和下降，直到钢管柱起吊垂直，最后由上端1台吊机将钢管柱就位。
5.5定位器安装和钢管柱定位工艺
灌注第二次混凝土后，在钢套筒顶中间临时焊接I40槽钢，利用高精度全站仪采用极坐标法将中心点设置在槽钢上，激光投点仪及锤球吊钢管柱中心点至孔底，然后把下定位精确定位后与定位器底钢板及抗拔桩钢筋焊接。经现场安装经验，将定位器改型，如图10所示。
图10定位器图
钢管柱吊装后利用下定位器用千斤顶对钢管柱进行精确定位，上部用型钢加工操作平台，安装在钢护筒上，采用水平放置液压千斤顶对钢管柱定位，经测量符合精度要求后利用型钢焊接固定。钢管柱底部与定位器环板焊接，焊接要求同钢管柱制作要求。
5.6浇注钢管柱混凝土
钢管柱内混凝土采用C60高性能混凝土，混凝土由拌合站集中拌合，混凝土运输车运输。确定钢管柱安装位置和垂直度及各预埋件准确无误后进行钢管柱内高强度混凝土浇注施工。浇注前对二次浇注混凝土面进行凿毛和湿润处理，以保障混凝土面的新鲜和良好结合。
为保证混凝土浇注质量，浇注时控制混凝土坍落度在18-22cm，采用导管顶升法灌注钢管柱混凝土，浇注混凝土过程注意控制导管提升高度，保证导管埋置深度不小于10米。为保证砼质量，在离孔口5米左右时，用强制式振动器对砼振捣密实。孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕，浇注达到设计柱顶标高后超浇10cm，以保证钢管柱混凝土的强度，超灌部分待达到强度后凿除。
6主要施工机具
表3主要施工机械设备表
7劳动组织
项目部根据施工现场的不同工作内容下设焊接班、装吊班、钢筋班、电工班、混凝土班。施工现场设有专职安全人员、质检人员、试验人员、测量人员、技术人员、机械操作工、电工等专业工种配置齐全。具体人员及分工如表4所示：
表4
1、每台钻机设钻机长、副钻机长及技术员，负责组织施工人员进行现场施工，现场将相关责任人名、手机号悬挂标明，责任落实到人。
2、现场设专职安全员，在孔径钻进过程中对现场安全进行定期检查和不定期抽查。
3、现场设专职质检人员，负责对泥浆指标、混凝土性能、钢筋连接情况等进行检查，每道工序结束后进行自检，合格后及时报检。
4、配备足够的专职的孔径检孔人员，对成孔情况进行检测。
5、试验员负责对钢筋、砂石料等原材料的试验及进行混凝土的入模温度、含气量、塌落度等检验。
6、设置机电保障小组，进行机械维修和保养工作。
8安全措施
8.1完善各项安全生产管理制度，针对各工序及各工种的特点制定相应的安全管理制度，并由各级安全组织检查落实。
8.2建立安全生产现任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。
8.3项目开工前，由项目部编制实施性安全技术措施，对项目作业编制专项安全技术措施，经领导小组同意后实施。
8.4严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由项目部组织有关人员进行详细的技术安全交底。项目工程队对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。各级专职安全员对安全措施的执行情况进行安全技术交底。各级专职安全员对安全措施的执行情况进行检查、督促并作好记录。
9质量要求
为确保工程质量，着重对生产过程和原材料质量进行检查和控制。在施工中，建立操作人员自检、班组互检、工序交接检和工前检查、工中检查和工后检查以及分项检验、定期检验和随机抽查的内部检查制度。
9.1施工全过程质量保证措施
钻孔施工全过程要经常检查桩位、中线偏差、泥浆质量等，发现问题及时纠正处理，对钢筋笼要注意控制好钢筋焊接质量，吊装时要确保钢筋笼不变形。要经常检查钢筋焊接、绑扎质量，检查钢管柱与钢套管质量和施工全过程的质量情况。对钢管柱与钢套管原材及施工工艺，严格把关，所有焊缝自检，并有第三方复检。
9.2混凝土施工保证措施
成立以项目副经理为组长的混凝土灌筑施工管理组，主要负责实施混凝土施工的组织管理工作，确保混凝土连续供应和按施工工艺组织施工，从而保证混凝土施工质量。混凝土浇筑前，由项目总工程师组织人员进行技术交底，明确混凝土浇筑的工艺、特点和施工注意事项等，项目副经理负责组织施工机具、运输工具以及劳动力的安排，项目质检工程师和技术主管专职负责相应部位的灌筑质量控制，全过程现场旁站监控。
10效益分析
该工法在施工中安全、快速，确保工程质量，创造了良好的社会效益。为后期结构施工工期目标打下了良好的基础，在工期紧任务重的不利情况之下，为配合世界大学生夏季运动会在深圳举行，提前15天完成了施工任务，为单位争创了良好的企业形象，为单位在深圳地铁工程施工领域扩大影响力。
11工程实例
在福田站施工期间，广深港客运专线福田站段三结构钢管混凝土立柱施工100天完成，施工中没有任何安全及质量事故，结构施工正常有序，开挖后钢管柱控制良好，确保了结构钢梁安装顺利进行。高铁地下车站结构采用盖挖逆作法施工，本工法的成功运用，顺利实施，为同类型结构的施工提供了宝贵的经验，也必将给我们在城市中施工带来一种新的理念。