一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具论文和设计-徐开成

全文摘要

本实用新型涉及一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，包括前轴套、上色锥套和后轴套，前轴套的一端轴向插入到进料座的一端内，进料座的一侧侧壁上径向设置有进料口，进料座的另一端内部轴向设置有圆锥内孔，上色锥套一端的圆锥部插入到圆锥内孔中并与圆锥内孔的内侧壁紧贴，圆锥部的外侧壁上设置有一圈与进料口相对应的导胶槽，圆锥部的两侧对称设置有呈V形流道，两侧的V形流道的转折点与导胶槽相连通且两侧的V形流道的两端在圆锥部的轴向端面汇合，圆锥部的轴向端面安装有均匀环。本实用新型采用了全新的上色模具结构，通过在绝缘最外层挤包一薄层着色绝缘料的方式来减少换色时浪费的色料，降低成本，提高产品质量。

主设计要求

1.一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，包括前轴套(1)、上色锥套(3)和后轴套(4)，其特征在于，所述的前轴套(1)的一端轴向插入到进料座(2)的一端内，所述的进料座(2)的一侧侧壁上径向设置有进料口(5)，所述的进料座(2)的另一端内部轴向设置有圆锥内孔(21)，所述的上色锥套(3)一端的圆锥部(31)插入到圆锥内孔(21)中并与圆锥内孔(21)的内侧壁紧贴，所述的圆锥部(31)的外侧壁上设置有一圈与进料口(5)相对应的导胶槽(32)，所述的圆锥部(31)的两侧对称设置有呈V形流道(6)，两侧的V形流道(6)的转折点与导胶槽(32)相连通且两侧的V形流道(6)的两端在圆锥部(31)的轴向端面汇合，所述的圆锥部(31)的轴向端面安装有均匀环(7)，从两侧的V形流道(6)流出来的色料均匀地分布在均匀环(7)上，所述的上色锥套(3)的另一端连接有后轴套(4)。

设计方案

2.根据权利要求1所述的交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，其特征在于：所述的进料座(2)的轴向一端设置有螺纹内孔(22)，所述的前轴套(1)的一端与螺纹内孔(22)相连。

3.根据权利要求1所述的交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，其特征在于：所述的进料座(2)的一端端面上设置有螺钉连接孔(23)，所述的上色锥套(3)上设置有与螺钉连接孔(23)相对应的连接通孔(34)。

4.根据权利要求1所述的交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，其特征在于：所述的均匀环(7)设置在圆锥部(31)的端面与进料座(2)之间间隙中并通过圆锥部(31)进行轴向挤压夹紧。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及电缆生产领域，特别是涉及一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具。

背景技术

额定电压0.6\/1kV电力电缆作为电缆市场上最普通的产品，属于低端电缆产品，但是由于其市场需求量巨大，加上其工艺和结构的简单化和透明化，市场竞争异常激烈，如何降低电缆的生产成本、提高电缆的竞争力已成为各个电缆企业关注的焦点。

根据国家标准GB\/T 6995.1-2008中第4.1.1条电线电缆识别标志方法要求“用颜色识别绝缘线芯时，可全部采用着色绝缘料，或在绝缘最外层挤包一薄层着色绝缘料，或纵向挤包一条合适宽度的色条等合适的方法”。

现在的绝缘线芯上色多是采用为全色分相方式，该分相方式存在以下问题：(1)换色时排放废料多，浪费大，每换一种颜色需排3～4kg的废料，一天约需排100kg的废料；(2)需将螺杆内料排净，容易出现换色不彻底，混色情况，分色不清造成客户抱怨；(3)换色时间长，影响生产效率；(4)色母料的加入一定程度上影响了绝缘的品质。

所以需要一种新的着色结构和工艺来解决上述技术问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，采用了全新的上色模具结构，通过在绝缘最外层挤包一薄层着色绝缘料的方式来减少换色时浪费的色料，降低成本，提高产品质量。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，包括前轴套、上色锥套和后轴套，所述的前轴套的一端轴向插入到进料座的一端内，所述的进料座的一侧侧壁上径向设置有进料口，所述的进料座的另一端内部轴向设置有圆锥内孔，所述的上色锥套一端的圆锥部插入到圆锥内孔中并与圆锥内孔的内侧壁紧贴，所述的圆锥部的外侧壁上设置有一圈与进料口相对应的导胶槽，所述的圆锥部的两侧对称设置有呈V形流道，两侧的V形流道的转折点与导胶槽相连通且两侧的V形流道的两端在圆锥部的轴向端面汇合，所述的圆锥部的轴向端面安装有均匀环，从两侧的V形流道流出来的色料均匀地分布在均匀环上，所述的上色锥套的另一端连接有后轴套。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的进料座的轴向一端设置有螺纹内孔，所述的前轴套的一端与螺纹内孔相连。

进一步的，所述的进料座的一端端面上设置有螺钉连接孔，所述的上色锥套上设置有与螺钉连接孔相对应的连接通孔。

进一步的，所述的均匀环设置在圆锥部的端面与进料座之间间隙中并通过圆锥部进行轴向挤压夹紧。

有益效果：本实用新型涉及一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，采用了全新的上色模具结构，换色时废料明显减少，每次排废料仅需1kg左右，每次节约废料2kg-3kg，平均每天节约废料50kg-75kg，平均每年至少节约15T-22T废料，按照市场价13000元\/T，计算每年仅节约废料就能省下20万元，此外换色也更加干净，避免了混色现象的出现；由于绝缘体主体为本色，仅表面有一薄层着色绝缘料，也最大限度的减少了色母料对绝缘品质的影响；模具结构采用全新的流道并采用均匀环，使颜色料流压力分布更加均匀，能获得分布均匀且足够薄的着色层。

附图说明

图1是本实用新型的装配半剖结构图；

图2是本实用新型的进料座的结构图；

图3是本实用新型的上色锥套的结构图。

图示：1、前轴套；2、进料座；3、上色锥套；4、后轴套；5、进料口；6、V 形流道；7、均匀环；21、圆锥内孔；22、螺纹内孔；23、螺钉连接孔；31、圆锥部；32、导胶槽；34、连接通孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

如图1-3所示，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具，包括前轴套1、上色锥套 3和后轴套4，所述的前轴套1的一端轴向插入到进料座2的一端内，所述的进料座2的一侧侧壁上径向设置有进料口5，所述的进料座2的另一端内部轴向设置有圆锥内孔21，所述的上色锥套3一端的圆锥部31插入到圆锥内孔 21中并与圆锥内孔21的内侧壁紧贴，所述的圆锥部31的外侧壁上设置有一圈与进料口5相对应的导胶槽32，所述的圆锥部31的两侧对称设置有呈V形流道6，两侧的V形流道6的转折点与导胶槽32相连通且两侧的V形流道6 的两端在圆锥部31的轴向端面汇合，所述的圆锥部31的轴向端面安装有均匀环7，从两侧的V形流道6流出来的色料均匀地分布在均匀环7上，所述的上色锥套3的另一端连接有后轴套4。

所述的进料座2的轴向一端设置有螺纹内孔22，所述的前轴套1的一端与螺纹内孔22相连，所述的进料座2的一端端面上设置有螺钉连接孔23，所述的上色锥套3上设置有与螺钉连接孔23相对应的连接通孔34。

所述的均匀环7设置在圆锥部31的端面与进料座2之间间隙中并通过圆锥部31进行轴向挤压夹紧，方便均匀环7的更换。

作为本实用新型的一种实施例，本专利申请的模具结构改变了材料在机头中的料流状态，本模具结构主要是安装在挤塑机上，挤塑机主机挤出本色绝缘外层的同时，使用注条机通过本模具的流道，在本色外覆盖一层薄薄的颜色。

注条机出来的色条通过进料口5直接注入导胶槽32中，再进入到两侧的 V形流道6内，如果是以前的单流道，料流压力比较集中且无法分散释放，特别是在绝缘表面整个涂覆一薄层颜色绝缘时，挤塑后远离注条口端料流很难达到，颜色层无法全覆盖，而距离注条口端很近的颜色层厚度非常厚，造成挤出后一侧颜色层厚度厚而相对称侧无颜色层的现象。

经过多次试验验证，要做到整个表面均匀挤包一薄层着色绝缘料，需要将流道设计成对称分布，为了获得更均匀的压力分布，在对称分布的流道内再各增设了一个分流锥，形成现在的V形流道6，颜色料流在过分流锥后圆周完全汇合，颜色料流和本色料流汇合前需经过一个均匀环7，使颜色料流压力分布更加均匀，获得分布均匀且足够薄的着色层。

本实用新型采用了全新的上色模具结构，通过在绝缘最外层挤包一薄层着色绝缘料的方式来减少换色时浪费的色料，降低成本，提高产品质量。

设计图

一种交联聚乙烯绝缘电缆的表面着色双层共挤模具论文和设计

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