一种断路器底片的铆接装置论文和设计-黄建平

全文摘要

本实用新型公开了一种断路器底片的铆接装置，其技术方案要点是：包括底座，所述底座连接有用于放置第一连接的放置机构，所述放置机构包括转动连接于底座上端的转盘、驱动转盘转动的电机和连接于转盘上端面的若干定位座，若干所述定位座围绕转盘的轴线设置；所述底座连接有机架，所述机架连接有铆接机构，所述铆接机构包括与机架连接的铆接气缸、用于铆接的两个第一冲头和两个第二冲头，所述铆接气缸的缸体与机架固定连接，所述铆接气缸的活塞杆固定连接有铆接块，所述第一冲头和第二冲头均固定于铆接块下端面。本实用新型的结构合理，利用铆接机构使第一连接杆、第二连接杆和底板铆接，从而减少了工人的劳动强度。

主设计要求

1.一种断路器底片的铆接装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)连接有用于放置工件的放置机构(2)，所述放置机构(2)包括转动连接于底座(1)上端的转盘(21)、驱动转盘(21)转动的电机(22)和连接于转盘(21)上端面的若干定位座(23)，若干所述定位座(23)围绕转盘(21)的轴线设置；所述底座(1)连接有机架(11)，所述机架(11)连接有铆接机构(7)，所述铆接机构(7)包括与机架(11)连接的铆接气缸(71)、用于铆接的两个第一冲头(72)和两个第二冲头(73)，所述铆接气缸(71)的缸体与机架(11)固定连接，所述铆接气缸(71)的活塞杆固定连接有铆接块(74)，所述第一冲头(72)和第二冲头(73)均固定于铆接块(74)下端面，且所述第一冲头(72)的轴线和第二冲头(73)的轴线分别与第一连接孔(231)的轴线和第二连接孔(232)的轴线重合。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述底座(1)设置有推动定位座(23)向上移动的抬升气缸(12)，所述抬升气缸(12)的缸体与底座(1)固定连接，所述抬升气缸(12)的活塞杆可与定位座(23)下端抵接，且所述抬升气缸(12)位于铆接机构(7)下端，所述定位座(23)与转盘(21)滑动连接。

3.根据权利要求2所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述定位座(23)下端固定连接有滑移座(234)，所述滑移座(234)上端贯穿有若干导向孔(2341)，所述转盘(21)上端固定连接有导向杆(212)，所述导向杆(212)穿过导向孔(2341)且其与导向孔(2341)滑移连接。

4.根据权利要求3所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述导向杆(212)上端固定连接有固定块(213)，所述固定块(213)下端可与滑移座(234)上端抵接。

5.根据权利要求4所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述导向杆(212)均套接有导向弹簧(24)，所述导向弹簧(24)的上端可与固定块(213)下端抵接，所述导向弹簧(24)的下端可与滑移座(234)上端抵接。

6.根据权利要求1所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述铆接块(74)连接有限制其移动距离的限距机构(75)，所述限距机构(75)包括与定位座(23)抵接的限距板(751)和对限距板(751)导向的若干限距杆(752)，所述铆接块(74)下端开设有与限距杆(752)配合的若干限距槽(741)，所述限距杆(752)上端可插置于限距槽(741)内滑动，所述限距杆(752)的下端固定于限距板(751)的上端面，所述第一冲头(72)和第二冲头(73)穿过限距板(751)且其均与限距板(751)滑移连接。

7.根据权利要求6所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述限距杆(752)均套接有限距弹簧(753)，所述限距弹簧(753)的上端与铆接块(74)抵接，所述限距弹簧(753)的下端与限距板(751)上端抵接。

8.根据权利要求1所述的一种断路器底片的铆接装置，其特征在于：所述机架(11)连接有使第一连接杆(91)和第二连接杆(92)的上端插入底板(9)内的插接机构(6)，所述插接机构(6)包括插接块(61)和驱动插接块(61)移动的插接气缸(62)，所述插接气缸(62)的缸体与机架(11)固定连接，所述插接气缸(62)的活塞杆与插接块(61)上端固定连接，所述插接块(61)可与定位座(23)上端接触。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于断路器底片的生产设备，更具体地说，它涉及一种断路器底片的铆接装置。

背景技术

电磁式断路器的传动机构均安装于底片上，底片在生产过程中通常是人工将两根第一连接杆91和两根第二连接杆92置于定位座23上的第一连接孔231和第二连接孔232内，之后将底板9置于定位座23上端，之后使第一连接杆91和第二连接杆92铆接于底板之上，在将第一连接杆91和第二连接杆92与底板9铆接的过程中，依靠人工使用冲头将第一连接杆91与第二连接杆92和底板9铆接，当加工的数量较多时工人需要不断的重复铆接的操作，极大增加人工的劳动强度。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种断路器底片的铆接装置，可将第一连接杆、第二连接杆和底板自动进行铆接，不再需要人工进行，降低工人的劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种断路器底片的铆接装置，包括底座，所述底座连接有用于放置工件的放置机构，所述放置机构包括转动连接于底座上端的转盘、驱动转盘转动的电机和连接于转盘上端面的若干定位座，若干所述定位座围绕转盘的轴线设置；所述底座连接有机架，所述机架连接有铆接机构，所述铆接机构包括与机架连接的铆接气缸、用于铆接的两个第一冲头和两个第二冲头，所述铆接气缸的缸体与机架固定连接，所述铆接气缸的活塞杆固定连接有铆接块，所述第一冲头和第二冲头均固定于铆接块下端面，且所述第一冲头的轴线和第二冲头的轴线分别与第一连接孔的轴线和第二连接孔的轴线重合。

通过采用上述技术方案，在将第一连接杆、第二连接杆和底板的位置确定之后，利用第一冲头和第二冲头使第一连接杆、第二连接杆和底板铆接，在铆接完成之后电机驱动转盘转动，可进行下一个底片的铆接，铆接的过程不再需要人工进行，从而降低了工人的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述底座设置有推动定位座向上移动的抬升气缸，所述抬升气缸的缸体与底座固定连接，所述抬升气缸的活塞杆可与定位座下端抵接，且所述抬升气缸位于铆接机构下端，所述定位座与转盘滑动连接。

通过采用上述技术方案，利用抬升气缸使定位座向上抬升，从而在铆接时转盘不会受到铆接气缸施加的压力，从而使电机的主轴不会因受力而产生弯曲，增加了放置机构使用时的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述定位座下端固定连接有滑移座，所述滑移座上端贯穿有若干导向孔，所述转盘上端固定连接有导向杆，所述导向杆穿过导向孔且其与导向孔滑移连接。

通过采用上述技术方案，利用导向杆和导向孔之间的配合，使定位座与转盘之间的位置可保持不变，从而使放置机构的使用过程更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述导向杆上端固定连接有固定块，所述固定块下端可与滑移座上端抵接。

通过采用上述技术方案，利用固定块对滑移座的位置进行限定，从而使滑移座不会与导向杆发生脱离。

本实用新型进一步设置为：所述导向杆均套接有导向弹簧，所述导向弹簧的上端可与固定块下端抵接，所述导向弹簧的下端可与滑移座上端抵接。

通过采用上述技术方案，利用导向弹簧对滑移座施加向下的弹力，使定位座在脱离与抬升气缸的接触之后其可与转盘上端抵接，此时不会对底片的上下料产生影响。

本实用新型进一步设置为：所述铆接块连接有限制其移动距离的限距机构，所述限距机构包括与定位座抵接的限距板和对限距板导向的若干限距杆，所述铆接块下端开设有与限距杆配合的若干限距槽，所述限距杆上端可插置于限距槽内滑动，所述限距杆的下端固定于限距板的上端面，所述第一冲头和第二冲头穿过限距板且其均与限距板滑移连接。

通过采用上述技术方案，利用限距杆和限距槽的配合，限制第一冲头和第二冲头插入第一连接杆和第二连接杆的深度，从而不会出现插入的深度过深导致第一连接杆和第二连接杆破裂的情况，不会对铆接的效果产生影响。

本实用新型进一步设置为：所述限距杆均套接有限距弹簧，所述限距弹簧的上端与铆接块抵接，所述限距弹簧的下端与限距板上端抵接。

通过采用上述技术方案，利用限距弹簧对减缓了限距杆与限距槽之间的冲击，减少了限距杆的变形。

本实用新型进一步设置为：所述机架连接有使第一连接杆和第二连接杆的上端插入底板内的插接机构，所述插接机构包括插接块和驱动插接块移动的插接气缸，所述插接气缸的缸体与机架固定连接，所述插接气缸的活塞杆与插接块上端固定连接，所述插接块可与定位座上端接触。

通过采用上述技术方案，利用插接机构对底板施加向下的力，使第一连接杆和第二连接杆上端插入底板内，从而方便之后进行铆接的加工。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型，利用铆接机构使第一连接杆、第二连接杆和底板铆接，在铆接的过程中不再需要人工进行，降低了工人的劳动强度；

2、利用插接机构使第一连接杆和第二连接杆在铆接之前可插入底板内，从而使第一连接杆、第二连接杆和底板之间的铆接强度更高；

3、利用抬升气缸使定位座可向上移动，从而在铆接时转盘不会受到铆接气缸施加的向下的力，从而使电机的主轴不会因为受力而发生弯曲。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为图1的A部放大图；

图3为工件的示意图。

附图说明：1、底座；11、机架； 12、抬升气缸；2、放置机构；21、转盘；211、滑移槽；212、导向杆；213、固定块；22、电机；23、定位座；231、第一连接孔；232、第二连接孔；234、滑移座；2341、导向孔；235、滑移块；24、导向弹簧； 6、插接机构；61、插接块；62、插接气缸；7、铆接机构；71、铆接气缸；72、第一冲头；73、第二冲头；74、铆接块；741、限距槽；75、限距机构；751、限距板；752、限距杆；753、限距弹簧；9、底板；91、第一连接杆；92、第二连接杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种断路器底片的铆接装置，如图1所示，包括底座1，底座1连接有用于放置加工的底板9的放置机构2，放置机构2包括转动连接于底座1上端的转盘21、驱动转盘21转动的电机22和使用螺栓固定于转盘21上端的八个定位座23。电机22使用螺栓连接于底座1上端，其输出轴与转盘21下端使用螺栓固定，且电机22的轴线与转盘21的轴线重合。定位座23围绕转盘21的轴线设置，且相邻定位座23的间距相等，定位座23上端均开设有用于放置不同的连接杆的两个第一连接孔231和两个第二连接孔232（见图2），第一连接杆91和第二连接杆92可分别插置于第一连接孔231和第二连接孔232内，底板9可放置于定位座23上端面，用于将底板9、第一连接杆91和第二连接杆92的位置进行确定。如图2所示，底座1连接有机架11，机架11连接有使第一连接杆91、第二连接杆92和底板9连接的铆接机构7，铆接机构7包括与机架11连接的铆接气缸71、用于铆接的两个第一冲头72和两个第二冲头73。铆接气缸71的缸体使用螺栓与机架11连接，其活塞杆使用螺栓连接有铆接块74。第一冲头72和第二冲头73均使用螺栓固定于铆接块74下端面，且第一冲头72的轴线和第二冲头73的轴线可分别与第一连接孔231的轴线和第二连接孔232的轴线重合。在将第一连接杆91、第二连接杆92和底板9的位置确定之后，利用第一冲头72和第二冲头73使第一连接杆91、第二连接杆92和底板9铆接，在铆接完成之后电机22驱动转盘21转动，可进行下一个底片的铆接，铆接的过程不再需要人工进行，从而降低了工人的劳动强度。

如图1所示，由于在使用铆接机构7对第一连接杆91、第二连接杆92和底板9进行铆接时，铆接块74会对转盘21的上端远离转盘21轴线的位置施加向下的压力，从而使电机22的主轴发生弯曲，影响转盘21的转动。因此底座1设置有将定位座23向上抬升的抬升气缸12，抬升气缸12的缸体使用螺栓与底座1固定，其轴线与铆接气缸71的轴线重合。转盘21上端贯穿有八个滑移槽211，固定座下端焊接有滑移座234，滑移座234下端可与转盘21上端抵接，滑移座234下端焊接有滑移块235，滑移块235可置于滑移槽211内滑动，且抬升气缸12的活塞杆可与滑移块235下端抵接。在对底片进行铆接时，利用抬升气缸12使定位座23向上抬升，从而在铆接时转盘21不会受到铆接气缸71施加的压力，从而使电机22的主轴不会因受力而产生弯曲，增加了放置机构2使用时的稳定性。

为了在定位座23上下移动的过程中定位座23不会与转盘21发生脱离，如图2所示，滑移座234上端贯穿有四个导向孔2341，导向孔2341分别位于定位座23的两侧。转盘21上端焊接有若干导向杆212，导向杆212均可穿过导向孔2341且其与导向孔2341滑移连接。利用导向杆212和导向孔2341之间的配合，使定位座23与转盘21之间的位置可保持不变，从而使放置机构2的使用过程更加稳定。

为了使定位座23在向上移动之后其不会与导向杆212脱离连接，如图2所示，导向杆212上端均焊接有固定块213，固定块213下端可与滑移座234上端抵接。利用固定块213对滑移座234的位置进行限定，从而使滑移座234不会与导向杆212发生脱离。

如图2所示，由于在抬升气缸12停止对定位座23施加向上的力后，定位座23需要向下运动使其与转盘21上端抵接，此时会出现滑移块235与滑移槽211之间的摩擦力大于定位座23的重力，导致定位座23无法向下移动，从而影响底片的上下料。因此导向杆212均套接有导向弹簧24，导向弹簧24的上端与固定块213下端抵接，其下端与滑移座234上端抵接，利用导向弹簧24对滑移座234施加向下的弹力，使定位座23在脱离与抬升气缸12的接触之后其可与转盘21上端抵接，此时不会对底片的上下料产生影响。

如图2所示，由于在使用第一冲头72和第二冲头73铆接时，难以确定第一冲头72和第二冲头73插入第一连接杆91和第二连接杆92内的距离，从而影响铆接的效果。因此铆接块74连接有限制其移动距离的限距机构75，限距机构75包括可与定位座23上端抵接的限距板751和对限距板751进行导向的四根限距杆752。铆接块74下端四角处均开设有限距槽741，限距杆752上端可插置于限距槽741内，其下端使用螺栓与铆接块74上端连接，且第一冲头72和第二冲头73均穿过限距板751，且其均与限距板751滑移连接。利用限距杆752和限距槽741的配合，限制第一冲头72和第二冲头73插入第一连接杆91和第二连接杆92的深度，从而不会出现插入的深度过深导致第一连接杆91和第二连接杆92破裂的情况，不会对铆接的效果产生影响。

如图2所示，由于在使用限距机构75对第一冲头72和第二冲头73插入的深度进行限制时，限距杆752和与限距槽741产生撞击，从而使限距杆752产生变形，影响限距机构75的使用。因此限距杆752均套接有限距弹簧753，限距弹簧753的上端与铆接块74下端抵接，其下端与限距板751上端抵接。利用限距弹簧753对减缓了限距杆752与限距槽741之间的冲击，减少了限距杆752的变形。

如图1所示，由于在将底板9置于定位座23上时，第一连接杆91和第二连接杆92的上端还未插入底板9内，此时利用铆接机构7进行铆接时，会使底板9、第一连接杆91和第二连接杆92之间无法连接。因此机架11连接有使第一连接杆91和第二连接杆92插入底板9内的插接机构6，插接机构6包括插接块61和驱动插接块61上下移动的插接气缸62。插接气缸62的缸体使用螺栓与机架11连接，其活塞杆与插接块61上端使用螺栓连接，插接块61下端可与定位座23上端抵接。利用插接机构6对底板9施加向下的力，使第一连接杆91和第二连接杆92上端插入底板9内，从而方便之后进行铆接的加工。

工作原理：

工作时电机22带动转盘21转动，使定位座23转动至插接机构6下端，之后插接气缸62带动插接块61向下运动，利用插接块61对底板9施加向下的力，使第一连接杆91和第二连接杆92插入底板9内。之后电机22驱动转盘21转动45度，使定位座23位于铆接机构7下方，抬升气缸12的活塞杆向上移动，从而带动定位座23向上移动，之后铆接气缸71驱动第一冲头72和第二冲头73向下移动，使第一连接杆91和第二连接杆92与底板9铆接，在铆接的过程中利用限距机构75限制第一冲头72和第二冲头73插入底板9内的深度，之后铆接气缸71使铆接块74向上移动，抬升气缸12的活塞杆向下移动，定位座23下重力和导向弹簧24的共同作用下与转盘21上端抵接，此时完成了第一连接杆91，第二连接杆92和底板9的铆接。

具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

设计图

一种断路器底片的铆接装置论文和设计

一种断路器底片的铆接装置论文和设计-黄建平

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主设计要求

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